Технология ремонта колесных пар со сменой элементов

ВЧД

Колесная пара

В

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Г

Обозначение документа

Д

Код, наименование оборудования

Е

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт

Тпз

Тшт

Л/М

Наименование детали, сборочной единицы или материала

Н/М

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх

01

В 02

ВКМ                             055         Транспортировка

Д 03

Кран-балка.

О 04

1. Подать признанную годной колесную  пару с разницей диаметров  ко-

05

лес более 1 мм в колесотокарный участок для обточки поверхности катания

06

2. Подать признанную годной колесную  пару с разницей диаметров  ко-

07

лес менее 1 мм на участок приемки колесных пар для дефектоскопирования

08

09

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

МК

Запрессовка колес на оси

1. Демонтажно-обмывочный  участок

        Колесные  пары, предназначенные для проведения  полного освидетельствования или для ремонта со сменой элементов, поступают на демонтажно-обмывочный участок.

        При  демонтаже букс не допускается  сбрасывать их с шеек оси. Категорически  запрещается использовать любой  ударный инструмент для удаления  подшипников из корпуса.

        Снятие  внутренних колец с шеек оси осуществляется с помощью индукционного нагревателя. При ослаблении кольца нагреватель снять вместе с кольцом, предварительно отключив нагреватель, кольцо удалить из нагревателя. При снятии с шейки оси неисправного кольца переднего подшипника исправное кольцо заднего подшипника можно не снимать. Кольца необходимо нагревать до температуры 100-120о С, что достигается примерно за тридцать пять - сорок пять секунд при напряжении в сети 220 В.

         Категорически запрещается нагревать  кольца более 1 мин.

Запрещается делать перерыв в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды. После этого снимать последовательно кольца переднего и заднего подшипников.

         После демонтажа все элементы  колесной пары поступают в соответствующие моечные машины для обмывки.

2. Прессовый участок

        Прессовый  участок ВКМ предназначен для  выполнения ремонта колесных  пар со сменой элементов при  наличии:

сдвига на оси одного или двух колес;

признака ослабления посадки на оси одного или двух колес;

несоответствия расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободов колес установленным размерам;

разницы расстояний между торцами оси и внутренними боковыми поверхностями ободов колес с одной стороны и  другой стороны колесной пары более допускаемых размеров.

         Ремонт колесных пар со сменой  элементов в прессовом отделении  производится  в соответствии  с требованиями "Инструкции по  осмотру, освидетельствованию, ремонту  и формированию вагонных колесных пар" ДЧ-4/224 и включает в себя следующие операции:

распрессовку колес с оси;

расточку новых и старогодных цельнокатаных колес;

обработку подступичных частей новых и старогодных осей;

запрессовку цельнокатаных колес на ось;

дефектоскопирование, осмотр, контроль колесных пар и из элементов.

        Перед  поступлением в отделение колесные  пары должны пройти:

предварительный осмотр до очистки;

демонтаж букс;

очистку и обмывку от грязи и смазки;

осмотр колесной пары и ее элементов, проверку соответствия их размеров установленным нормам.

        Подачу  колесной пары на пресс для  распрессовки производить только  после приема, осмотра и контроля  соответствия разметки дефектов  колесной пары с зарегистрированными  неисправностями в натурном колесном  листке.

2.1. Распрессовка колесных  пар

        Распрессовка  колесной пары производится на  гидравлическом прессе П 6738 в  полном соответствии с маршрутной  картой.

        При  распрессовке одного колеса с  оси колесной пары второе колесо  также подлежит распрессовке.

        Годные  элементы колесных пар (оси, цельнокатаные  колеса) используются при формировании  колесных пар.

Обработка подступичных частей, новых

и старогодных осей

         Обработка подступичных частей  производится на токарном станке  КЗТС в соответствии с маршрутной картой.

        Для обеспечения установленной  шероховатости поверхностей после  механической обработки и строгого  соблюдения геометрических размеров, а также для удаления следов  коррозии, наминов, рисок и других  дефектов, выявленных после распрессовки колесных пар, подступичные части осей должны обтачиваться с последующим упрочняющим накатыванием роликами.

       Накатывание  роликами подступичных частей  необходимо выполнять за один  проход с подачей не более 0,6 - 0,7 мм/об при частоте вращения не более 220 об/мин.

Величины усилий накатывания роликами должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Величины усилий накатывания подступичных частей осей

Диаметр

ролика,

мм

Радиус профиля

ролика,

мм

Усилия накатывания, кН (кгс) при диаметре оси, мм

упрочняю-щего

сглажи-

вающего

161 - 179

180 - 199

200 - 220

110

15

50 - 100

17,6-22,5

(1800-2300)

19,6-24,5

(2000-2500)

24,5-27,0

(2500-3000)

130

15

50-100

19,6-24,5

(2000-2500)

21,6-26,5

(2200-2700)

26,5-28,0

(2700-3200)

150

15

50-100

21,6-26,5

(2200-2700)

23,5-28,4

(2400-2900)

28,4-29,9

(2900-3400)

        Размеры  подступичных частей осей после  обработки должны соответствовать  требованиям Приложения 8 “Инструкции  по осмотру, освидетельствованию, ремонту  и формированию вагонных колесных пар” ДЧ-4/224.

        Разница  в диаметрах подступичных частей  с одной и другой стороны  старогодной оси не регламентируется.

        Для  плавного захода оси в ступицу  при запрессовке наружный конец  подсту-пичной части обтачивается на конус с разностью наибольшего и наименьшего диаметров не более 1 мм и длиной 7 - 15 мм.

       Переходы от заходного конуса  к цилиндрической подступичной  части оси и от подступичной  части к средней должны выполняться  плавными, без уступов.

       Шероховатость обработанных поверхностей подступичных частей оси должна быть не ниже величин шероховатости (классов), указанных в табл. 2.

Таблица 2

Допускаемая шероховатость обработанных поверхностей

элементов колесных пар

№№

п.п.

Наименование элементов и

частей колесных пар

Шероховатость

поверхности, мкм

Класс шероховатости по ранее действовавшим стандартам

1

Оси

Поверхность шейки (включая галтели) после накатки

Rа £ 1,25

7а

2

Торцевые поверхности зарезьбовой канавки колесных пар:

со стороны шейки

со стороны резьбы

Rz £ 20

Rz £ 40

5

4

3

Предподступичная часть:

под накатку роликами

после накатки, шлифовки

Rz £ 40

Ra £ 2.5

4

6a

4

Подступичная часть (включая заходный конус):

после обточки под накатку роликами

после накатки

Rz £ 20

Ra £ 1.25

5

7a

5

Торец оси:

у осей РУI

у осей РУIШ на пояске шириной 20 мм от поверхности шейки

Rz £ 40

Rz £ 20

4

5

6

Средняя часть оси:

при обточке под накатку

после накатки

Rz £ 40

Ra £ 2.5

4

6a

7

Колеса

Отверстие ступицы, расточенное под запрессовку

Rz £ 20

5

8

Внутренний и наружный торец ступицы, внутренняя боковая поверхность обода, поверхность катания, наружная фаска поверхности катания и гребень

Rz £ 80

         После выполнения операций обточки  и после окончания обработки подступичных частей оси должны быть испытаны магнитным дефектоскопом МД-12ПШ.

Ремонт резьбовой части шеек осей

        В  последние годы увеличивается  число осей, имеющих повреждения резьбы торцевого крепления буксовых подшипников, Поэтому с целью продления службы осей производят восстановление резьбы.

        Очищенную  и прошедшую дефектоскопию колесную  пару устанавливают на станок и срезают старую деформированную резьбу. Восстановление проточенной поверхности производят автоматической сваркой под слоем флюса. Для этого используется токарно-винторезный станок, в центрах которого устанавливается ось.

        Для  наплавки используется электродная  проволока марок Св-18ХМА или  Св-О8А; диаметром 1,6-2 мм. Наплавка ведется  постоянным током обратной полярности, величина которого лежит от 180-300 А.

        Наплавка  производится в один-два слоя  в зависимости от диаметра сварочной проволоки с припуском 2 мм на последующую механическую обработку. Для защиты паза стопорной планки от шлаков и брызг расплавленного металла он закрывается медным кольцом, а резьбовая канавка — шнуровым асбестом.

        Наплавленная  часть оси подвергается обточке, нарезанию и накатыванию резьбы в соответствии с существующими техническими требованиями.

Расточка новых и старогодных колес

          Расточка отверстий ступиц  новых  и старогодных цельнокатаных  колес  производится на токарно-карусельном  станке КС-12 в соответствии с  маршрутной картой.

         Отверстия ступиц колес растачиваются  до размера подступичных частей  подобранной оси с учетом необходимого для запрессовки натяга.

       Размеры  ступиц колес, величины отклонений  размеров должны соответствовать  требованиям Приложения 8 “Инструкции  по осмотру, освидетельствованию, ремонту  и формированию вагонных колесных  пар” ДЧ-4/224.

       Во избежание  задиров при запрессовке и  распрессовке, а также для снижения  концентрации напряжений в осях  наружные и внутренние кромки  отверстий ступиц колес должны  иметь закругления радиусом 4-5 мм. Переходы закруглений кромок  к поверхности отверстия ступицы должны быть плавными, без уступов.

       В местах  сопряжения поверхности закругления  кромки с поверхностью торца  ступицы с обеих сторон колеса  допускаются углубления от резца  глубиной не более 2 мм.

       Шероховатость  обработанных поверхностей ступиц колес должна быть не ниже величин шероховатости (классов), указанных в табл. 2.

2.4.Запрессовка колес на  оси

       Посадка  колес на ось производится  на гидравлическом прессе "Кеклей" с записью процесса запрессовки  самопишущим прибором (индикатором) на ленте в соответствии с требованиями "Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар" ДЧ-4/224.

       Перед  запрессовкой производится подбор  элементов и формирование колесной  пары. Колеса подбираются по диаметрам кругов катания. Разность диаметров кругов катания старогодных цельнокатаных колес не должна превышать 5 мм, а новых колес - 1 мм. Не разрешается напрессовка на одну ось колес с разницей толщин ободьев  более 5 мм.

      Посадочные  размеры отверстий ступиц колес и диаметров сопряжения оси

должны обеспечивать размер натяга в пределах 0,10-0,25 мм. Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части оси должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы или другого вареного растительного масла.

      Скорость  движения плунжера пресса при  запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

      Качество  прессового соединения колес  с осью должно контролироваться  по индикаторной диаграмме запрессовки. Контролируемые параметры запрессовки:

Зависимость усилий запрессовки осей вагонных колесных пар

от диаметров подступичных частей осей

Таблица  3

Диаметр

подступичной

Давление по манометру

в атмосферах

Давление по индикатору

в тоннах

части оси

min

max

min

max

180

21.26

32.22

70.2

104.40

181

21.78

32.40

70.59

104.98

182

21.90

32.58

70.98

105.56

183

22.02

32.75

71.37

106.14

184

22.15

32.93

71.76

106.72

185

22.26

33.12

72.15

107.30

186

22.38

33.29

72.54

107.88

187

22.50

33.47

72.93

108.46

188

22.63

33.65

73.32

109.04

189

22.75

33.83

73.71

109.62

190

22.87

34.01

74.10

110.20

191

22.99

34.19

74.49

110.78

192

23.11

34.37

74.88

111.36

193

23.23

34.54

75.27

111.94

194

23.35

34.72

75.66

112.52

195

23.47

34.90

76.05

113.10

196

23.59

35.08

76.44

113.68

197

23.71

35.26

76.83

114.26

198

23.83

35.44

77.22

114.84

199

23.95

35.62

77.61

115.42

200

24.07

35.80

78.00

116.00

Таблица  4

Пересчет единиц измерений конечных усилий запрессовки

колесных пар

(Регулятор позиционный  РП 188. Кл.15 № 3113032)

Давление

по манометру

в атмосферах

Давление

по индикатору

в тоннах

Давление

по манометру

в атмосферах

Давление

по индикатору

в тоннах

1

2

3

4

21,00

67,96

24,20

78,31

21,10

68,28

24,30

78,64

21,20

68,60

24,40

78,96

21,30

68,93

24,50

79,29

21,40

69,25

24,60

79,61

21,50

69,57

24,70

79,93

21,60

69,90

24,80

80,26

21,70

70,23

24,90

80,58

21,80

70,55

25,00

80,91

21,90

70,87

25,10

81,23

22,00

71,19

25,20

81,55

22,10

71,52

25,30

81,88

22,20

71,84

25,40

82,20

22,30

72,16

25,50

82,52

22,40

72,49

25,60

82,85

22,50

72,81

25,70

83,17

22,60

73,14

25,80

83,49

22,70

73,46

25,90

83,82

22,80

73,78

26,00

84,14

22,90

74,11

26,10

84,47

23,00

74,43

26,20

84,79

23,10

74,75

26,30

85,11

23,20

75,08

26,40

85,44

23,30

75,40

26,50

85,76

23,40

75,73

26,60

86,08

23,50

76,05

26,70

86,41

23,60

76,37

26,80

86,73

23,70

76,70

26,90

87,06

23,80

77,02

27,00

87,38

23,90

77,35

27,10

87,70

24,00

77,67

27,20

88,02

24,10

77,99

27,30

88,35

1

2

3

4

27,40

88,67

31,00

100,32

27,50

88,99

31,10

100,64

27,60

89,32

31,20

100,97

27,70

89,64

31,30

101,29

27,80

89,96

31,40

101,62

27,90

90,29

31,50

101,94

28,00

90,61

31,60

102,26

28,10

90,94

31,70

102,59

28,20

91,26

31,80

102,91

28,30

91,58

31,90

103,24

28,40

91,91

32,00

103,56

28,50

92,23

32,10

103,88

28,60

92,56

32,20

104,21

28,70

92,88

32,30

104,53

28,80

93,20

32,40

104,85

28,90

93,52

32,50

105,18

29,00

93,85

32,60

105,50

29,10

94,11

32,70

105,82

29,20

94,50

32,80

106,15

29,30

94,82

32,90

106,47

29,40

95,14

33,00

106,79

29,50

95,47

33,10

107,12

29,60

95,79

33,20

107,44

29,70

96,12

33,30

107,77

29,80

96,44

33,40

108,09

29,90

96,76

33,50

108,41

30,00

97,08

33,60

108,74

30,10

97,41

33,70

109,06

30,20

97,73

33,80

109,38

30,30

98,05

33,90

109,71

30,40

98,38

34,00

110,03

30,50

98,70

34,10

110,48

30,60

99,03

34,20

110,80

30,70

99,35

34,30

111,13

30,80

99,67

34,40

111,45

30,90

100,00

34,50

111,78

Продолжение таблицы  4

1

2

3

4

34,60

112,10

35,50

115,02

34,70

112,42

35,60

115,34

34,80

112,75

35,70

115,66

34,90

113,07

35,80

115,99

35,00

113,40

35,90

116,31

35,10

113,72

36,00

116,64

35,20

114,04

35,30

114,37

35,40

114,69

величина конечных усилий;

длина сопряжения;

форма кривой.

       Величина  конечных усилий запрессовки  должна быть в пределах 390-580 кН (39-58 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

       Усилия  запрессовки для различных диаметров  подступичных частей осей представлены  в табл. 3. Указанная таблица утверждена  и подписана главным инженером.

       Пересчет  единиц измерений конечных усилий  запрессовки колесных пар представлен в табл. 4 и 5.

       Минимально  допустимая длина сопряжения lc, определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее размеров, указанных в табл. 6.

Таблица 6

Конструкция

колеса

Номинальный

диаметр, мм

Минимально допустимая

длина сопряжения, мм

Цельнокатаное

950

145i*)

1050

155i*)

     i*) - передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине)                                                   

     В зависимости  от качества обработки посадочных  поверхностей и других причин диаграммы запрессовки могут иметь отклонения от установленной нормы.            

     Порядок определения  качества прессового соединения  указан в табл. 5 разд. 10 "Инструкции  по осмотру, освидетельствованию, ремонту  и формированию вагонных колесных пар" ДЧ-4/224.

     Признанное  бракованным прессовое соединение  подлежит распрессовке. Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот или другой конец оси или другую распрессованную ось без дополнительной механической обработки оси при условии, что на посадочной поверхности подступичной части оси или отверстия ступицы колеса нет задиров.

     Не разрешается  более двух раз запрессовывать  колесо на один и тот же  конец оси без дополнительной  механической обработки одной  из сопрягаемых поверхностей.

     На бланке  диаграммы, кроме кривой измерения  давления должны быть записаны следующие данные: 

дата запрессовки;

тип колесной пары;

номер оси;

диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы колеса с точностью до 0,01 мм;

величина натяга;

длина ступицы колеса;

конечное усилие запрессовки в тс;

маркировка колеса;

сторона колесной пары (правая или левая).

       Диаграмма  запрессовки должна быть подписана  мастером и начальником ВКМ.

       На каждой  забракованной диаграмме делается  отметка "БРАК" с указанием причин браковки.

       Годные  и забракованные диаграммы запрессовки  после оформления и приемки  колесных пар хранятся в течение 20 лет.

3. Колесотокарный  участок

        В  колесотокарном участке производится  обработка поверхностей катания колес на колесотокарном станке "Hegenscheidt" в соответствии с требованиями "Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар" ДЧ-4/224.

        Поступившую  в колесотокарный участок колесную  пару осматривают. При осмотре измеряют:

расстояние между внутренними гранями колес;

диаметры по кругу катания.

       Результаты  измерений отмечают мелом на  внутренних гранях колес. После  этого колесную пару устанавливают  на колесотокарный станок.

       Колесные  пары могут подаваться на станок без демонтажа букс. В этом случае  снимают смотровые крышки букс, взамен которых устанавливают специальные временные крышки с отверстиями для прохода центров станка.

       При  обработке профиля поверхности  катания колес обточке подвергаются:

поверхность катания;

гребень;

внутренняя боковая поверхность обода (при необходимости).

       Обточка  внутренних боковых поверхностей  обода производится только в  тех случаях, когда разница расстояний  между ними в разных точках  у одной колесной пары более 2 мм.

      Наружную  боковую поверхность обода колеса  допускается обтачивать только  для устранения поверхностных  дефектов и неровностей прокатки  при условии, что при обточке  не будут срезаны клейма, поставленные  на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса будет не менее допускаемой.

      В целях  увеличения срока службы старогодных  колес разрешается оставлять  черновины на следующих обточенных  частях:

на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм;

на поверхности катания глубиной до 0,5 мм;

на внутренней боковой поверхности обода глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов.

         При обточке поверхности катания  фаска наружной боковой поверхности  обода колеса должна начинаться  на расстоянии 124+1 мм  от внутренней боковой поверхности обода и выполняться под углом 45о.

         Правильность обточки ободов  колес проверяют максимальным шаблоном, свободно установленным на поверхности катания. Также подлежит проверке расстояние между внутренними гранями колес.

        После  снятия колесной пары со станка  мастер или бригадир проверяют  шеро-

ховатость обработки поверхностей обода колеса, профиль поверхности катания,

наружную фаску, гребень и внутреннюю грань.

Примечание.  Значения величин допускаемой шероховатости обработанных поверхностей приведены в табл. 2  Размеры элементов профиля поверхности катания, а также допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в Приложении 8 "Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар" ДЧ-4/224.

4. Участок  приемки  отремонтированных  колесных пар

       Все  отремонтированные колесные пары  поступают на пути участка приемки, где имеются необходимое оборудование, приспособления, измерительный инструмент и шаблоны. Здесь выполняют окончательный осмотр колесных пар, проверку качества ремонта, обмер элементов, дефектоскопирование и клеймение.

       Размеры  и отклонения колесных пар  и их элементов при выпуске  из ремонта должны соответствовать  требованиям Приложения 8 "Инструкции  по осмотру, освидетельствованию, ремонту  и формированию вагонных колесных  пар" ДЧ-4/224.

       Осмотр  и обмер колесных пар и их элементов производится мастером.                  Результаты замеров заносятся в журнал формы ВУ-53.

      После осмотра  и обмера колесные пары должны  пройти дефектоскопирование,

которое осуществляется тремя методами:

ультразвуковым (УЗ);

магнитопорошковым (МП);

вихретоковым (ВТ)

       В соответствии  с требованиями "Руководства по  комплексному ультразвуковому контролю  колесных пар вагонов" РД 0709-97 и "Технологической инструкции  по испытанию на растяжение  и неразрушающему контролю деталей  вагонов" 637-96 ПКБ ЦВ.

Ультразвуковой метод.

        УЗ  метод неразрушающего контроля  применяется для выявления как  поверхностных, так и внутренних  дефектов (трещин, пор, неметаллических  включений и др.) на элементах  колесных пар, в том числе и  в тех случаях, когда буксовые узлы не демонтированы и колеса не распрессованы. Данный метод использует законы распространения, преломления и отражения упругих волн. Для контроля свойств металла и обнаружения несплошностей (дефектов) применяют разновидности теневого и эхо-методов УЗ контроля. В основе теневого метода используют явления ослабления энергии УЗ поля за счет рассеяния на границах дефекта. В основе эхо-метода используют явление отражения ультразвука на границах дефекта.

        К  проведению УЗ контроля колесных пар могут быть допущены дефектоскописты по УЗ контролю 5-6 разряда, прошедшие начальную подготовку или повышение квалификации (практическое обучение) по программам, утвержденным МПС России, выдержавшие установленные испытания и назначенные приказом руководителя предприятия.

       При  УЗ контроле колесных пар применяют  следующие технические средства - дефектоскопы, пьезоэлектрические  преобразователи (ПЭП) и устройства:

УЗ дефектоскоп типа УД2-12;

устройство сканирования для УЗ контроля колес УСК-4;

регистратор результатов УЗ контроля УР-1;

УЗ ПЭП, входящие в комплекты перечисленных дефектоскопов и устройств

сканирования, или ПЭП из комплектов ПКО (ТУ32ЦЩ 3547-89).

Магнитопорошковый контроль колесных пар.

        МП  метод неразрушающего контроля  основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами при намагничивании деталей.

        Данный  метод применяется для выявления  поверхностных дефектов типа  усталостных, закалочных и шлифовочных  трещин, волосовин, плен и расслоений в изделиях из ферромагнитных материалов. Метод позволяет контролировать всю поверхность детали или ее отдельные части.

      МП метод  включает следующие основные  технологические операции:

подготовка деталей к контролю;

намагничивание контролируемой детали;

нанесение сухого магнитного порошка или суспензии на контролируемую поверхность;

осмотр контролируемой поверхности и расшифровка результатов контроля;

размагничивание (при необходимости).

      При МП  методе контроля элементов колесных пар применяют следующие технические средства:

дефектоскопы (или намагничивающие устройства) типа МД-12ПШ,

МД-12ПС, МД-13ПР, УНМД-300/2000;

сухие магнитные порошки типа ПЖВ5-160 (для средней части оси);

магнитные суспензии, приготовленные на основе магнитного порошка ПЖВ5-71 или концентратов магнитного порошка ДИАГМА.

     Типы применяемых  средств контроля выбирают в  зависимости от геометрических  размеров, формы, материала, состояния  поверхности элементов колесных  пар, а также от требуемого  уровня чувствительности контроля.

Вихретоковый метод контроля колесных пар.

        ВТ  метод неразрушающего контроля  предназначен для выявления поверхностных  дефектов типа усталостных и  закалочных трещин и волосовин  на деталях из электропроводящих  материалов.

        Принцип  действия ВТ дефектоскопов основан  на возбуждении в контролируемом  изделии вихревых токов с помощью  ВТ преобразователя. В качестве  преобразователя обычно используются индуктивные катушки, по которым пропускается переменный или импульсный ток, создающий вокруг катушки электромагнитное поле. При установке преобразователя на металлическую (электропроводящую) поверхность магнитное поле катушки вызывает в поверхностном слое металла вихревые токи в виде концентрических окружностей, максимальный диаметр которых примерно равен диаметру катушки. Вихревые токи создают собственное (вторичное) магнитное поле, которое

воздействует на параметры преобразователя. По характеру этого воздействия можно судить о состоянии поверхностного слоя контролируемой детали, в том числе о наличии трещин.

        Параметры вихревых токов зависят  от следующих основных факторов: электромагнитных свойств поверхностного  слоя контролируемого материала, частоты и формы возбуждающего  тока. Вихревые токи возбуждаются  непосредственно под вихретоковым преобразователем, установленным на контролируемую поверхность, и проникают на глубину от долей миллиметра до нескольких миллиметров в зависимости от частоты возбуждающего тока. Чем выше частота возбуждающего тока, тем меньше глубина проникновения вихревых токов.

        Для  проведения дефектоскопирования  ВТ методом используют следующие  дефектоскопы:

ВД-13НФ;

ВД-15НФ;

ВД-18НФ.

       При  обыкновенном освидетельствовании  колесных пар с осями РУIШ, если сняты тарельчатые шайбы, дефектоскопированию подлежат все элементы колесных пар, перечисленные при полном освидетельствовании, кроме контроля МП методом шеек и предподступичных частей осей и внутренних колец подшипников. При обыкновенном освидетельствовании колесных пар с осями РУI и РУIШ (тарельчатые шайбы с оси РУIШ не сняты) дефектоскопированию подлежат следующие элементы:

цельнокатаное колесо;

ось колесной пары;

стопорная планка.

При формировании колесных пар и старогодные и новые оси проверяются на "прозвучиваемость"  УЗ методом с помощью дефектоскопа УД2-12.

      Нанесение  знаков и клейм на колесных  парах должно производиться в  строгом соответствии с требованиями "Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных  колесных пар" ДЧ-4/224.