Железобетонные безнапорные трубы

Производство  железобетонных безнапорных труб можно  вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной  рамы с полуформой, находящейся в вертикальном положении, и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин, затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение: Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение, а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.

Безнапорные трубы диаметром 700 мм и длиной 5000 мм можно изготовлять на поточно-конвейерной линии с помощью центрифугирования.

При поточно-агрегатном способе формовка изделий осуществляется в переносных металлических или металло-железобетонных формах. Форма с арматурным каркасом устанавливается на виброплощадку, затем в нее подается бетонная смесь и включается вибратор площадки. Под действием вибрации бетонная смесь растекается, хорошо заполняя форму и уплотняясь.

Изготовление  труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу, установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком, затем устанавливают верхнюю полуформу, и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 60 об/мин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 380 об/мин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно, которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер, а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия, состоящей из двух параллельно расположенных секций.

Рис.2 Схема производства, труб по поточно-агрегатной технологии

1 - форма для труб диаметром  1000 мм; 2 - рама: 3 - форма для труб  диаметром 1200 мм; 4, 5 - мостовые краны; 6 - автоматический захват грузоподъемностью 8 т для труб длиной 4120 мм: 7 - стенд для гидроиспытаия железобетонных труб диаметром 1000 мм: 8 - стеид для гидроиспытаиий железобетоииых труб диаметром 1200 и 1000 мм: 9 - бетонораздатчик: 10 - стенд для бетонирования; 11 - поддон; 12 - промежуточный склад. труб; 13 - участок хранения форм; 14 - формы для труб диаметром 1500 мм

При поточном способе применяют  пропарочные камеры периодического действия и автоклавы. В камерах  температурно-влажностная обработка  происходит при нормальном давлении и температуре 80-90°, а в автоклавах – при давлении 8-10 атм и температуре до 180°.

Каждая  секция камеры по длине разбита на три зоны: 1 - разогрев изделия до 700С, 2 - выдержка при температуре 70⁰С и 3 - остывание изделия до 20⁰С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь, который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня, где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.

Операцией пропаривания технологический  процесс производства изделий заканчивается. После распалубки и технического контроля изделия подаются на склад  готовой продукции, откуда отгружаются  потребителю.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно  проходят соответствующие посты технологической линии (рис. 2). Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.

Загрузку  центрифуг бетонной смесью осуществляют ложковыми питателями, бетононасосами или бетонораздатчиками, а пропаривание труб производят в горизонтальном или  вертикальном положении. С технико-экономической  стороны. себя оправдывает двухступенчатое  пропаривание труб с предварительным  пропариванием труб в течение 2…3 ч. Последнее обеспечивает получение  бетона с прочностью 6…8МПа и позволяет  производить распалубку форм.  

 

Рис.3 Схема уплотнения смеси в изделиях центрифугированием.

8 — железобетонная  труба; 9 — центрифуга.

Центробежное формование для уплотнения смеси центрифугированием (рис. 4) эффективно используют при изготовлении напорных и безнапорных труб, бетонных свай, опор линий электропередачи и  других конструкций кольцевого сечения.

Процесс формования изделий состоит  из трех стадий: 
загрузка бетонной смеси в форму (при изготовлении труб смесь загружают во вращающуюся форму с целью ее равномерного распределения по стенкам); 
распределение смеси по периметру формы; 
уплотнение бетонной смеси с отжатием воды.

Смесь в конструкциях, бетонируемых непосредственно на строительной площадке, наиболее часто уплотняют переносными  электромеханическими вибраторами  с круговыми колебаниями. Пневмовибраторы, приводимые в действие энергией сжатого (до 0,7 МПа) воздуха, применяют реже, так как для них требуется компрессорная установка.

Дебаланс (или дебалансы) переносного вибратора монтируют непосредственно на валу двигателя или соединяют с ним гибким валом.

Рис. 4. Технологическая схема изготовления труб методом центрифугирования: 
1 — раздаточный бункер; 2 — ленточный питатель; 3 — центрифуга; 4 — траверса; 5 — стенд; 6 — консольные съемники; 7 — форма на посту тепловой обработки; 8 — пост разборки, чистки, смазки; 9 — установка для испытания труб; 10 — станок для изготовления фиксаторов арматуры; 11 — стенд для сборки двойных арматурных каркасов

 

 

 

Рис.5 Станок для изготовления труб центрифугированием.

Рис.6 Транспортировка арматурных каркасов или арматурных модулей

1 – пакет арматурных каркасов; 2 – грузозахват; 3 – подъемник; 4 – система управления;

5 – вагонетка; 6 – троллей; 7 –  пантограф; 8 – монорельс

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Режим работы  завода и основных цехов

Отправным для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава рабочих  и т.д. является режим работы завода, основных цехов.

Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих  часов в смене.

Режим работы устанавливают в соответствии с  трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 Контроль  и автоматизация процесса

 

Тепловую  обработку материалов и изделий  проводят по заданному технологическому режиму, нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупреждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.

Каждая  печь имеет свои особенности, которыми она отличается от других печей, например, по конструкции, виду топлива или  виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг  изделий на вагонетках, передвигающихся  вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные  зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине печи - в зоне обжига, которая располагается между зонами охлаждения и подогрева.

Система обеспечивает:

• Автоматическое регулирование температуры в зоне обжига;
• Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;
• Стабилизацию разрежения;
• Контроль температуры с регистрацией на ленточной диаграмме в зоне обжига;
• Контроль температуры в зоне подогрева;
• Контроль температуры в зоне охлаждения;
• Контроль давления газа в общем газопроводе;
• Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;
• Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.

Процесс контроля и оперативного управления осуществляется оператором-технологом, который получает информацию о ходе технологического процесса с устройств  быстрой печати, дисплея, мнемосхем  и т. д. и выдает операторам местных  постов управления рекомендации по управлению. С помощью дисплея осуществляется вывод различного вида, сообщений  на экран и формируются  различные  запросы оператором-технологом с  помощью клавиатуры, дисплея. Мнемосхема служит в основном для отражения  работы основного оборудования. Пульт  управления оборудования предназначен для аварийных отключений оборудования оператором-технологом.

Основными задачами системы контроля являются:

• определение качества поступающих на завод материалов;
• установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
• слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;
• контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
• анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного  производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и  свойств материалов на входах и выходах  конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние  оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

Подсистема  технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых  материалов и изделий действующей  нормативной документации (государственным  или отраслевым стандартам, техническим  условиям, стандартам предприятия), а  также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие  материалов, соблюдение установленной  технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет  необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала, изделия или  процесса) установленным требованием, что относится к системе

государственных испытаний, а значит, подчиняется  правилам стандартизации и сертификации.

Стандартизация  – деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством  установления положений для всеобщего  и многократного использования  реально существующих или потенциальных  задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта  стандартизации и содержание установленных  к нему требований различают стандарты  основополагающие, на продукцию или  услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа). Сертификация – подтверждение  соответствия товара обязательным нормативным  требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

 

 

 

9 Охрана окружающей среды

 

На протяжении всей производственной деятельности охрана окружающей среды являлась и является одним из приоритетных направлений  деятельности завода.

На заводе имеются очистные сооружения, что  позволит выдерживать нормативные  требования Правил приема сточных вод  в систему канализации и на биологические очистные сооружения. Очистка отходящих газов от пыли производится с помощью пылегазоочистных установок (ПГУ).

На заводе налажен учет, сбор отходов производства, определены места временного хранения отходов. Утилизацию отходов производят на специализированных предприятиях. Для соблюдения экологических, санитарно-эпидемиологических и пожарных норм и правил при осуществлении производственной деятельности на предприятии имеется нормативно-методическое обеспечение, разработаны нормативно-экологические проекты, инструктивные документы по обращению с отдельными видами отходов.

Для контроля влияния вредных факторов, влияющих на окружающую среду ведется непрерывный мониторинг, осуществляемый испытательной лабораторией в соответствии с системой менеджмента окружающей среды в соответствии с международным стандартом ИСО 14001.

В число  основных задач  политики окружающей среды входит соблюдение законодательных  и нормативных требований и требований потребителей, минимизация воздействия  предприятия на окружающую среду, постоянное улучшение экологических показателей, информирование заинтересованной общественности о деятельности предприятия в  области охраны окружающей среды, рациональное использование энергетических и  других ресурсов, создание системы  непрерывного экологического образования  всех его работников.