Завод по производству силикатного кирпича, производительностью 40 млн. штук в год

Приготовление вяжущего осуществляется на весовых  дозаторах цикличного действия Тип 2467-000, в соотношении известь : песок 1:1 дозировка извести шнековым питателем , дозировка песка питателем желобом открытого типа. Дозировка устанавливается в зависимости от активности используемой извести и технологических требований. Затем песок и известь подается в трубную трехкамерную мельницу ø2х10м тип 41.30 через загрузочные течки в загружающее устройство мельницы. Материал размалывается мелющими телами, под напором пересыпается через перегородки, передвигается к разгрузке. Молотый материал пересыпается на контрольное сито, после просеивания готовое вяжущее просыпается в разгрузочную воронку, несмолотые частицы выбрасываются специальной лопастью в боковую течку, далее утилизируется. Вяжущее подается цепным элеватором в бункер 3-х камерного дозатора для приготовления силикатной смеси.

Силикатная  смесь готовится из вяжущего и  просеянного песка в соотношении 1:3. Дозировка песка осуществляется питателем вибрационным PWP35 с лотковым желобом. Дозировка вяжущего вибрационным питателем PWP-23 с трубным желобом, работа вибрационных питателей сблокирована с весовым дозатором. Питание дозатора осуществляется через заслонку, а сброс вяжущего через нижнюю. Из 3-х камерного дозатора в смеситель лопастной двухвальный Тип F-5 поступает вяжущее и немолотый песок для сухого перемешивания, затем в смеситель лопастной, двухвальный F-5 для увлажнения и перемешивания. Влажность приготовления силикатной массы составляет 7,5-8%. Затем масса системой ленточного конвейера подается в реактор универсальный тип 38.17. для гашения силикатная смесь вылеживается в реакторах 3,5-5,0 часов в зависимости от качества и времени гашения используемой извести.

Затем силикатная смесь поступает в смеситель  стержневой, где происходит растирание комочков и гомогенизация, потом  двухвальный смеситель марки F-4 Тип 111222, где происходит доувлажнение смеси с помощью распылительного устройства и дополнительное перемешивание.

С помощью  ленточного конвейера силикатная масса  транспортируется в загрузочную  воронку пресса KSP-801. Режим работы пресса: непрерывный автоматический. Система прессования пресса с верхней подпресовкой (двухстороннее прессование). Режим формования: наполнение, прессование, выталкивание.

Тепловлажностная  обработка изделия осуществляется в проходных автоклавах ø2х19м  с рабочим давлением 8-12 атм. Вывоз  состава автоклавных тележек  из автоклава производится при помощи канатной лебедки на траверсной платформе, смонтированной на складской площадке.

На складе готовой продукции работаю 2 мостовых крана, с помощью которых отпускается  продукция потребителю.

 

 

2.4 Вариантная часть

2.4.1. Расчет технологического цикла

Годовая программа выпуска силикатного кирпича представлена в табл. 2.4.1

 

Таблица 2.4.1

Производственная программа

 

Наименование продукции	Ед. изм.	Производительность
		в час	в смену	в сутки	в год
Кирпич силикатный	млн. шт.	6535	52287	156862	40 млн шт

 

 

2.4.2 Состав и режим работы

Режим работы предприятия  характеризуется количеством рабочих  дней в году, количеством смен в  сутки и продолжительностью смен в часах. Режим работы предприятия  устанавливается по «Нормам технологического проектирования предприятий».

• Количество расчетных суток в году -255
• Количество рабочих смен в сутки - 3
• Количество рабочих смен в сутки для автоклава-   3                                              
• Продолжительность рабочих смен в часах - 8
• Принятое количество расчетных суток в году (255) исходим из пяти дневной рабочей недели.

Режим работы цеха определяет количество рабочих дней в году, смен в сутки и рабочих часов в смене. Режим работы установливается в соотвествии с трудовым законодательством РК по нормам технологического проектирования предприятий производства строительных материалов.

При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить наибольшую возможность полного использования оборудования и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки.

 

Табл.2.4.2.1 Режим работы предприятия.

№	Наимен. цехов, отделение, операций.	Кол-во рабоч ддней в году.	Кол-во смен в сутки.	Длитель-ность рабочих смен.	Годовой фонд эксплутац. времени.	Коэфиц. использов. эксплутац. времени.	Годовой Фонд раб.времени в часах.
1)     2) 3)   4)     5)	Склад готовой продукций.   Автоклав. Прессование.   Подготовка сырьевой смеси. Склад сырьевых материалов.	365     255 255   255     365	3     3 3   3     3	8     8 8   8     8	8760     7200 4800   4800     8760	0,92     0,876 0,943   0,943     0,92	8059     6307 6307   6307     8059

 

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия  в целом и отдельных линий  установок, определяется по формуле:

В_р=С_р Ч К_и, час.  

В_р-расчетный годовой фонд работы в технологоческого оборудования в часах;

С_р - расчетное количество рабочих суток в году.

Ч - количество рабочих часов в  сутки.

К_и - среднегодовой коэфиц. использования технологического оборудования.

В_р1=365×3×8=8760×0,92=8059ч.

В_р2=300×3×8=7200×0,876=6307ч.

В_р3=300×2×8=4800×0,943=4526ч.

В_р4=300×2×8=4800×0,943=4526ч.

В_р5=365×3×8=8760×0,92=8059ч.

 

2.4.3 Расчет производительности предприятия.

В этом разделе, исходя из принятого режима цеха, дается расчет объема производства: по сырью, полуфабрикатам и готовой продукции для каждого из технологических переделов в час, смену, сутки. При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие производственные потери. Для заводов по производству строительных материалов средние величины возможных производственных потерь обычно принимаются 1-3%.

Производительность цеха по готовой продукции определяется по формуле:

П_сут = П_год/С_р;    

П_год- заданная годовая производительность цеха,

С_р – расчетное количество рабочих суток в году.

П_см= П_год/ С_р×n;                       n – число смен.

 

П_год=П_год×1,03 =41200000 шт.

П_год=40000000×1,005=40200000 шт.(при 0,5% потерь).

П_год=40000000×1,01=40400000 шт. (при 1% потерь).

 

Табл.2.4.2.2 Расчет производительности предприятия.

№	Наимен. цехов, отделение, операций.	Производительность,шт.
		в год	в сутки	в смену	в час
1)     2) 3)   4)     5)	Склад готовой продукций.   Автоклав. Прессование.   Подготовка сырьевой смеси.   Склад сырьевых материалов.	40200000     40200000 40400000   40400000     40200000	110136     157647 158431   158431     110136	36712     52549 52810   52810     36712	4988     6373 8926   8926     4988

 

 

  2.4.4 Расчет потребности сырьевых материалов, полуфабрикатов и вспомогательных материалов на 1000 штук.

Расчет состава силикатного  смеси ведут с учетом получения  прочного и стойкого в эксплуатационных условиях силикатного кирпича  с  наименьшими затратами на его производство. В расчетах учитываются свойства и характеристики конкретного сырья, идущего на изготовление силикатного кирпича, его активность, скорость и температуру гидратации, свойства используемых отходов и вводимых добавок, а также выпускаемую номенклатуру кирпичей и камней.

Сначала в лабораторных условиях расчетным путем подбирают  опытный состав силикатобетонной смеси, а затем корректируют оптимальный  состав.

Начальный состав силикатобеттоной смеси можно подобрать по следующей  схеме, учитывая, что количество извести можно определить в зависимости от требуемой активности смеси и извести.

1. Определяют удельный  расход извести И_изв (кг) на 1000 шт. кирпича по формуле

И_изв = ( Р_смА_см)/ А_изв

Где Р_см – расход смеси на 1000 шт. условного кирпича, кг; А_см- заданная активность смеси,%; А_изв- заданная активность извести, %.

 

Расход извести, кг, на 1000 шт. кирпича  табл.2.4.4.1

Актив-ть Извести %	Активность сырьевой смеси %
	44	44,5	55	55,5	66	66,5	77	77,5	88	88,5	99
60	2252	2283	3315	3346	3378	4409	4440	4472	5504	5535	5566
65	2233	2262	2291	3320	3349	3378	4407	4437	4466	4495	5524
70	2216	2243	2270	2297	3324	3351	3378	4405	4432	4459	4486
75	2202	2227	2252	2278	3303	3328	3353	3378	4403	4428	4454
80	1189	2212	2236	2259	2283	3305	3330	3353	3378	4400	4424
85	1178	2200	2222	2244	2267	2289	3311	3333	3356	3378	4400

 

2. Определяют удельный  расход песка Р_п( кг) на 1000 шт. кирпича по формуле Р_п= Р_см – И_изв. В практике удельный расход песка на 1000 шт. полнотелого кирпича составляет 2,3 – 2,4 м³ или 3400-3500 кг.

3. Общии расход воды  для получения сырьевой смеси  влажностью 7 % составляет в среднем  13 % от массы смеси и распределяется  ориентировочно следующим образом: на гашение извести – 2,5, на испарение при гашении -3,5, на увлажнение смеси -7.

 

Табл.2.4.4.2 Расход воды, кг, для увлажнения сырьевой смеси на 1000 шт. кирпича.

Влажность песка %	Заданная влажность  сырьевой смеси %
	5	5,5	6	6,5	7
3	74	92	111	130	148
3,5	55	74	92	111	130
4,0	37	55	74	92	111
4,5	18	37	55	74	92

 

Далее для получения  силикатной смеси молотую известь, песок и воду дозируют по весу. В  среднем активность смеси составляет 7-8%, а влажность 6- 7%.

 

 

2.5 Расчет потребности сырья.

Качественная характеристика сырья по заданным требованиям к ним, регламентируется стандартами и техническими условиями.

Табл. 2.5.1 Расчет потребности сырья на 1000шт.

№	Наимен.цехов, отделение, операций.	Приход , (шт.)	Потери,(%)	Расход, (шт.)
1)   2) 3) 4)   5)	Склад готовой продукций. Автоклав. Прессование. Подготовка сырьевой смеси. Склад сырьевых материалов.	1000   1010 1015 1020   1030	1              0,5            0,5            1              1	1010   1015 1020 1030   1040