Завод по производству пустотелых силикатных камней

При назначении режима работы цехов следует руководствоваться  нормами технологического проектирования, принятыми в данной отрасли промышленности строительных материалов. На производстве нужно стремиться избегать трехсменной эксплуатации оборудования, так как работа в ночное время суток вызывает дополнительные организационные и производственные трудности.

При 5-дневной 41-часовой  рабочей неделе с двумя выходными днями номинальное количество рабочих дней предприятия при восьмичасовой смене следует принимать, равным 260.

На предприятиях по производству силикатных изделий и конструкций,  работающих с применением оборудования для тепловой обработки (автоклавы), работа производится по режиму прерывной недели в три смены [16].

На основании принятого  режима работы рассчитывается годовой  фонд времени работы технологического оборудования в часах (В_р) по отдельным технологическим      переделам,       на       основании производственную мощность предприятия

                                                             В_р = С_рּЧּК_и,                                                 

где         С_р -  расчетное количество рабочих суток в году;

       Ч -  расчетное количество рабочих часов в сутки;

        К_и - среднегодовой коэффициент использования технологического        оборудования.

Коэффициент использования  оборудования, работающего в три  смены, обычно принимают равным 0,90...0,92, работающего в две смены - 0,94.

Принятый в курсовой работе режим работы предприятия  представлен в таблице 5.

Таблица 5 – Режим работы предприятия

Наименование отделения (цеха)	Количество рабочих суток в году, Ср	Количес-тво смен  в сутки, n	Количес-тво рабо-чих  часов в смену, ч	Коэф-фициент   использования оборудова-ния, Ки	Расчетный   годовой фонд времени работы оборудова-ния, Вр
Доставка и складирование сырьевых материалов	260	2	8	0,94	3910,4
Подготовка сырьевыхматериалов	260	2	8	0,94	3910,4
Приготовление силикатной смеси	260	2	8	0,94	3910,4
Гашение силикатной смеси	260	3	8	0,90	3744
Прессование сырца	260	2	8	0,94	3910,4
Автоклавная обработка	260	2	8	0,92	3827,2
Упаковка, склади-рование  и отгрузка готовой продукции:	260	2	8	0,94	3910,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Расчет производственной  программы предприятия

 

Годовая производственная программа рассчитывается в соответствии с заданием на курсовую работу. На основании программы и разработанного технологического процесса производства выбирается и рассчитывается оборудование и осуществляется его планировка на плане цеха.

 Расчет производственной  программы представляется по  исходному сырью, полуфабрикатам и готовой продукции. Расчеты сводятся в таблицу. Располагать технологические переделы в таблице рекомендуется в порядке, обратном технологическому потоку (на схеме «снизу вверх»).

 

П_ч = П_г/В_р;    П_см = П_чּч;     П_с = П_смּn

 

Производительность каждого  технологического передела рассчитывается с учетом возможных производственных потерь по формуле

 

П_вх = В_вּК_п,

где           П_вх - производительность рассчитываемого передела на входе;

           П_в - производительность передела на входе;

           К_п - коэффициент, учитывающий производственные потери.

 

Коэффициент К_п для каждого технологического передела рассчитывается по формуле         

К_п = I+ % потерь (или брака)/100

Производственные  потери  принимаются   в соответствии с «Нормами технологического проектирования»

-при транспортировании сырья:

вяжущих веществ                                -  0,5 - 1,0 %;

песка                                                    - 2,0 -  3,0 %;

-при дроблении материалов                              -  0,5 - 1,0 %;

-при помоле материалов в мельнице                                 - 1.5 - 2,0 %;

-при массоприготовлении                                 - 0,5 - 1,5 %;

-при прессовании камня-сырца                                       - 2,0 - 3,0 %;

-брак при выдержке  и автоклавной обработке изделий - 2,0 % [16].

 

Таблица 6 - Расчет производственной программы

Наименование технологического передела	Кп, %	Производительность в
		год, Пг		сутки, Пс		смену, Псм		час, Пч
		тыс. м3	млн.шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1. Упаковка, складирование  и отгрузка готовой продукции:  на выходе на входе	1,01	-	35 35,35	-	106536 107619	-	35512 35872	-	4439 4484
2.Автоклавная обработка: на выходе на входе	1,02	-	35,35 36,06	-	107619 150768	-	35872 50256	-	4484 6282
3.Прессование сырца: на выходе на входе	1,02	-	36,06 36,78	-	150768 109536	-	50256 36512	-	6282 4564
4.Гашение  силикатной  смеси:  на выходе на входе	1,02	152,27 155,34	-	453,48 472,80	-	151,16 157,60	-	18,89 19,70	-
5.Приготовление силикатной смеси: на выходе на входе	1,01	155,34 155,44	-	472,80 492,96	-	157,60 154,32	-	19,70 19,29	-
6.Подготовка сырьевых  материалов: на выходе на входе	1,02	155,44 161,63	-	462,96 661,28	-	154,32 330,64	-	19,29 41,33

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 6

 

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7. Доставка и складирование сырьевых материалов: на выходе на входе	1,01	161,63 163,25	-	661,28 497,04	-	330,64 165,68	-	41,33 20,71	-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Расчет потребности в исходном  сырье и полуфабрикатах

 

В подразделе  представляются следующие расчеты:

▪ расход сухого сырья для  получения единицы готовой продукции (рассчитывается по формулам или принимается  по литературным источникам);

▪ потребность в сырьевых компонентах и полуфабрикатах с  учетом влажности и коэффициентом  потерь, установленных нормами технологического проектирования [17].

Результаты расчетов представлены в таблицах 7 и 8.

Расчет будет производиться  для 1000 шт. камней.

Масса 1000 шт. камней будет  составлять

K₁ ∙a ∙ b ∙ h ∙ g = M₁

где      К₁ – кол-во штук

       a – длина камня, м

       b – ширина камня, м

     h – высота камня, м

g – плотность камня, кг/м³

При влажности 6 % массу сухих кирпичей можно определить следующим образом

M₂= M₁/K₂

где       К₂ – коэффициент, учитывающий влажность готового силикатного                                                        камня (К₂ = 1,06)

 

Содержание  CaO

                                     M₃ =M₂ ∙ K₃

где      K₃ – коэффициент, учитывающий процентное содержание CaO (K₃=0,085)

 

 

 

Расход негашеной извести, содержащей 70 % CaO

M₄= M₃ ∙ K₄

где   K₄ – коэффициент, учитывающий содержание CaO в негашеной извести (K₄=0,7)

Расход воды на гашение извести

M₅= M₃ ∙ K₅

где    K₅ – коэффициент, учитывающий потери воды при гашении извести (K₅=18/56)

Расход песка

M₆ =M₂ - M₄ - M₅

 

 

 

    Таблица 7 - Расход сырьевых материалов на единицу продукции

Наименование материала	Единица измерения	Расход на 1000 штук изделия
1	2	3
Известь	кг	371,816
Песок		5706,452
Вода	л	170,732

 

Таблица 8 – Потребность в сырьевых материалах и полуфабрикатах

Наименование материала	Единица измерения	Потребность
		в год	в сутки	в смену	в час
Известь	т	13013,56	50,05	25,03	3,13
Песок		199725,82	768,17	384,09	48,01
Вода		5975,62	22,98	11,49	1,44

 

 

 

 

1.7 Выбор и расчет основного  технологического и транспортного  оборудования

 

В подразделе выполняется технологический  расчет основного оборудования, включающий определение вида и числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по каждому технологическому переделу.

Расчет оборудования рекомендуется  проводить в соответствии с технологической  схемой производства, т.е. в порядке  установки отдельных машин в  технологическом потоке от подачи сырья по выхода готовой продукции.

Необходимое количество машин и  другого оборудования определяется по формуле

,      (5)

где      М – количество машин, подлежащих установке;

П_ч – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (принимается по таблице 6);

П_п – паспортная часовая производительность выбранного оборудования;

К_и – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается равным 0,8…0,9) [15].

Краткая техническая характеристика принятого к установке оборудования и его количество приводится в  таблице 8.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9 – Ведомость оборудования предприятия

Наименование оборудования и его техническая характеристика	Единицы измерения	Величина	Количество единиц оборудования
1	2	3	4
1. Пресс НДР  - 500 Производительность Габаритные  размеры: Длина Ширина Высота	шт/смена мм	28000   4500 3280 3780	2
2. Смеситель  непрерывного действия СМС-95 Производительность Габаритные  размеры: Длина Ширина Высота	м3/час мм	25 7250 1632 1625	1
3. Автомат  – укладчик         СМ-103А Производительность Габаритные  размеры: Длина Ширина Высота	шт/час мм	3600   3,8 3,3 2,9	2
4. Силос СМ-152 Производительность Габаритные  размеры: Диаметр Объём	м3/час мм	1670   3500 66	1
5. Тарельчатый  питатель СМ-274 А Производительность  Диаметр тарели Угловая скорость тарели Габаритные  размеры:   длина  ширина  высота	т/ч мм об/мин   мм	10 1000 7   1945 1480 1065	3
6.  Шаровая трубная мельница СМ-604        Производительность        Габаритные  размеры:    длина    ширина    высота	м3/час м	33   3,2 1,95 1,5	1
7. Автоклав (проходной) Производительность Рабочее давление Температура пара Габаритные  размеры: Длина Ширина  Высота	шт/г МПа 0 С мм	8 млн. 1,2 187   20730 2690 3830	5
Продолжение таблицы 9
8.Циклон ЦН-15 Производительность Габаритные размеры Длина Ширина Высота	м /ч мм	5791   450 200 4500	3
9. Рукавный фильтр  ФВК-60 Производительность Габаритные размеры  Длина Ширина  Высота	м3/ч мм	30   2800 1700 3900	2
10. Ленточный конвейер         Производительность         Длина         Ширина ленты	м3/час м мм	29 120 500	3
11. Молотковая дробилка СМ-170В          Производительность          Наибольший размер загружаемого материала          Масса	м3/час мм мм т	210 900 75 – 115 10,9	1
12. Смеситель шнековый Диаметр шнека Длина корыта Количество шнеков Производительность Коэффициент заполнения Скорость вращения шнека Мощность эл. двигателя Масса	мм мм шт т/ч % об/мин кВт кг	850 5600 2 120 95 40 132 21600	1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.8 Технический контроль на проектируемом предприятии

 

     Для создания системы технического контроля требуется стратегическое решение организации. На разработку и внедрение системы менеджмента качества организации влияют изменяющиеся потребности, конкретные цели, выпускаемая продукция, применяемые процессы, размер и структура организации.

Для успешного  функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многочисленных взаимосвязанных видов деятельности. Деятельность, использующая ресурсы и управляемая с целью преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего.

Применение  в организации системы процессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов могут считаться «процессным подходом».

Преимущество  процессного подхода состоит  в непрерывности управления, которое  он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии.

При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

а) понимания и выполнения требований;

б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

в) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;

         г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

     ГОСТ Р ИСО 9001 устанавливает требования к системе менеджмента качества, которые могут использоваться для внутреннего применения организациями, в целях сертификации или заключения контрактов [13].

Он направлен  на результативность системы менеджмента  качества при выполнении требований потребителей.

     Организация должна разработать, задокументировать, внедрить и поддерживать в рабочем     состоянии     систему     менеджмента     качества,     постоянно     улучшать     ее результативность в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

     Организация должна:

     а) определять процессы, необходимые для системы менеджмента качества, и их применение во всей организации;

     б) определять последовательность и взаимодействие этих процессов;

     в) определять критерии и методы, необходимые для обеспечения результативности, как при осуществлении, так и при управлении этими процессами;