Технология производство газобетона

ПРОИЗВОДСТВО  ГАЗОБЕТОНА

Современное производство газобетона является высокотехнологичным. Оно  представляет собой целый комплекс различных операций, каждая из которых  требует четкого соблюдения тех  или иных требований и строгого контроля. 

Подготовительные  работы

Следует отметить, что производство блоков из газобетона включает несколько  этапов. Сначала осуществляется загрузка кварцевого песка и гипсового  камня в питающий бункер, где происходит их размалывание. Затем при помощи водной суспензии алюминиевой пудры  готовится бетонная смесь и заливается в стальные емкости прямоугольной  формы определенного типоразмера. 

Вспучивание и  выдерживание

Далее технология производства газобетонных блоков требует произвести вспучивание смеси. В результате этого действия раствор поднимается  до самых краев емкости, которую  заполняет. Чтобы бетон стал однородным, распределение пузырьков в нем  оказалось равномерным, а схватывание  и затвердение блока прошло быстрее, в смесь погружают особые высокочастотные виброиглы.

Полученный массив выдерживают  почти 2,5 часа, предоставляя ему возможность  «созреть», т.е. приобрести структурную  прочность, позволяющую произвести без каких-либо проблем последующую  распалубку. Безусловно, указанный  срок является условным, так как  зависит от параметрических показателей  сырья и факторов внешней среды. 

Разметка и резка

После того, как газобетон  приобретет нужную твердость, его перемещают в кантующий манипулятор. Этот элемент, входящий в оборудование для производства газобетона, устанавливает формы в место, где осуществляется резка блоков по определенной схеме и размерам, а затем освобождает полученные блоки от бетонного массива без деформаций и растрескивания материала.

Современная линия по производству газобетона включает несколько устройств  вертикальной/боковой резки с  ножами и триммерами. Они позволяют  удалять слой материала определенной толщины и эффективно выравнивать  поверхность монолита. Точность резки  при этом обеспечивается высочайшая.

Таким образом, производство автоклавного газобетона обеспечивает рынок стеновыми блоками, плитами, балками, что существенно расширяет  их применение и возможности современного строительства. Эта продукция пользуется огромным спросом у частных застройщиков и девелоперов, ведь она годится для возведения малоэтажных жилых объектов большой площади.

Кроме того, фрезерное оборудование для производства газобетонных блоков позволяет вырезать захватные карманы  по бокам массива. Удаленный фрагмент сбрасывается в шлам-канал, находящийся  под линией резки. 

Обработка в автоклавах

На следующем этапе  монолит проходит двенадцатичасовую  обработку в специальных аппаратах  – автоклавах, где создана среда, насыщенная паром, имеющая температуру 180-200 °С и давление в 10-14 атмосфер.

Здесь при взаимодействии кварцевого песка, оксидов кальция  и алюминия образуются весьма стойкие  минералы. Газовые поры в их структуре  становятся миниатюрными и равномерно распределяются по всему объему материала. За счет этого автоклавный газобетон  является высокопрочным (средняя плотность 28-40 кгс/м²), что существенно отличает его от неавтоклавного бетона (средняя плотность 10-12 кгс/м²).

Процесс загрузки и выгрузки автоклавов непрерывен, вследствие чего производство газобетонных блоков является высокопроизводительным, а потери энергии  в самом автоклаве незначительны. Мало того, остаточное тепло конденсата служит источником для последующего нагрева бойлерной воды или зоны созревания. Загрузку и разгрузку  автоклавов осуществляет многофункциональный  манипулятор. Далее технология производства газобетона требует упаковать поддоны  с готовыми блоками в специальную  термоусадочную пленку. 

Автоматизация производства

Современный завод по производству газобетона практически полностью  автоматизирован. Электронное управление технологическим процессом позволяет  четко отслеживать значения температуры  и давления. Благодаря этому готовые  газобетонные блоки характеризуются  минимальной температурной, карбонизационной и влажностной усадкой (не выше 0,3-0,5 мм/м).

Конечно, этот материал за счет применения сложного оборудования, которым  оснащены заводы по производству газобетонных блоков, имеет несколько большую  стоимость, чем неавтоклавный ячеистый бетон (на 20-25%). Однако эксплуатационные характеристики автоклавного материала  являются несравнимо лучшими.

Правильный подбор сырья, автоматизация технологического процесса, строгий контроль на всех этапах производства обеспечивают безупречность исполнения газобетонных блоков по всем параметрам – геометрическим формам, размерам, структуре.