Разработка технологии завода

В таком  виде кирпичи поступают на последующую  группу роликовых и цепных конвейеров и управляемых упоров. С помощью  этих механизмов происходит перегруппировка  кирпичей, в результате которой на ленточном конвейере образуются девять слоев («карт») кирпичей, пригодных  для перегрузки на печную вагонетку. Кирпич перегружается переносчиком слоя, который состоит из ходовой тележки, траверсы и захватов. Тележка перемещается с помощью электромеханического привода по рельсам эстакады. Привод тележки имеет два электродвигателя, связанных клиноременной передачей с редуктором. Двигатель большей мощности обеспечивает транспортную скорость, а меньшей мощности — торможение.

На раме тележки смонтирован механизм подъема траверсы, на которой смонтированы девять захватов. Подъем осуществляется тремя электромеханическими приводами. Из девяти захватов — три средних закреплены неподвижно, а шесть крайних установлены на катках и могут перемещаться пневмоцилиндрами. Отвод и сближение крайних захватов необходим для изменения межосевого расстояния между слоями в процессе образования штабелей. Все захваты являются поворотными, что необходимо для укладки слоев в штабели с перевязкой. Поворот захвата на угол 90° обеспечивается электромеханическим приводом через кривошипный механизм.

Образование на печной вагонетке 18 штабелей происходит в следующей последовательности. Сначала переносчик слоя укладывает на под печной вагонетки первые девять слоев («карт»), заполняя при этом половину пода. После повторения цикла заполняется  вторая половина вагонетки. Полностью  загруженная вагонетка направляется в туннельную печь.

Технические характеристики: число захватов 9, размеры 15,6×16,6×6,4 м, масса 35 т. /4/

 

Отделение разгрузки и пакетирования:

Автомат - пакетировщик СМК-357 предназначен для последовательного выполнения операций по разгрузке изделий из печных вагонеток, послойному комплектованию «карт» и укладки их в штабели на поддоны. Автомат обеспечивает плотность пакета путем обвязки его лентами в горизонтальном и вертикальном направлениях. Обвязка лентами в этих направлениях выполняется соответственно автоматами СМК-361 и СМК-362, входящими в состав автомата - пакетировщика СМК-357. Пакеты, пригодные для транспортирования, имеют размеры 1030×520×1020 мм. Автомат оснащен автономной системой управления на базе микропроцессорного контроллера.

Техническая характеристика: число кирпичей на поддоне 232 шт, размер поддона 1020×500×960 мм, габаритные размеры 42,1×11,8×6,4 м, масса 52 т.

Система управления каждой группой оборудования и комплексом в целом построена на применении микропроцессорной техники. /4/, /6/

 

Передаточная тележка СМК-476 предназначена для транспортирования печных вагонеток для печей с шириной канала 4,7м., груженных кирпичом. Тележка принимает с помощью цехового толкателя и перевозит с одной позиции на другую груженную или свободную печную вагонетку и скатывает ее на путь цеха своим толкателем. Тележка состоит из ведущей и ведомой кареток толкателя. Грузопдъемность 40 т. Ширина колеи 2800 мм. Габаритные размеры: длина 4490 мм, ширина 2860 мм, высота 3340 мм. /4/

 

Передаточная тележка СМК-381 предназначена для транспортирования сушильных вагонеток, загрузки, разгрузки и проталкивания поезда сушильных вагонеток. Ширина колеи 4028 мм. Габаритные размеры: длина 4952 мм, ширина 2880 мм, высота 4815 мм. /4/

 

Толкатель СМК – 387 предназначен для накатывания вагонеток на тележку, скатывания их с тележки и проталкивания состава вагонеток на путях или в сушилах. Усилия толкания 400 кН. Максимальный ход каретки 2000 мм. Габаритные размеры: длина 7650 мм, ширина 1100 мм, высота 850 мм. /4/

 

Автомат для резки кирпича СМК-117 предназначен для резки глиняного бруса на кирпичи. Глиняный брус из пресса поступает на транспортерную ленту. Силой трения, создаваемая силой тяжести бруса, транспортерная лента приводится в движение и передает вращение барабану вала синхронизации. Точность синхронизации скоростей глиняного бруса и ротора, необходяима для получения ровного реза, обеспечивается регулировкой наружного диаметра барабана вала. Натянутые на смычках струны углубляются в брус и режут его на неподвижном столике. Число струн 8. Габаритные размеры: длина 1300мм, ширина 1190 мм, высота 1030 мм. /4/

.

 

1.7 Расчет складов и бункеров

 

Склады  и бункера устраивают для обеспечения  бесперебойной работы оборудования и завода в целом, т.к. при перебоях с поставкой сырья или даже кратковременном выходе из строя  транспортирующего либо другого  оборудования возможна остановка всей технологической линии.

Бункера устанавливаются непосредственно  перед технологическим оборудованием, благодаря чему создается возможность  изменения дозировки перерабатываемого  материала. Размеры и форма бункеров определяются конструктивными соображениями.

 

1.7.1 Расчет складов сырья

 

Объем склада сырья расчитывается по формуле (16):

 

V_{ск.сырья} = V_сут ∙ n , (16)

 

 

где V_сут – суточная потребность в сырье, м³;

 n – норма запаса сырья, сут.

 

Поперечная площадь штабеля  для сырьевых материалов определяется по формуле (17):

 

                                                (17)

 

где B – ширина штабеля, м;

h – высота штабеля, м.

К_з – коэффициент заполнения.

 

Длина штабеля определяется по формуле (18):

 

 (18)

 

где V_{ск. сырья} – объем склада сырья, м³ ;

 S – поперечная площадь штабеля, м².

 

Найдем  объем открытого склада глины с нормой запаса сырья 90 суток:

 

 

 

,

 

где 1,4- плотность шихты,

     1,6-плотность глины в штабе.

Принимаем штабель трапециевидной формой, шириной  штабеля 30 м, высотой штабеля 8 м, с коэффициентом заполнения склада 0,8.

Поперечная  площадь штабеля по формуле (19):

 

 

 

 

Длина штабеля:

 м

 

Принимаем открытый склад глины размером 30 x 390,6 м

 

Найдем  объем закрытого склада глины с нормой запаса 10 суток по формуле (20):

 

 

 

 

 

 

Принимаем штабель трапециевидной формой, шириной  штабеля 18 м, высотой штабеля 5 м, с коэффициентом заполнения склада 0,8.

Поперечная  площадь штабеля:

 

S = 18 ∙ 5 ∙ 0,8 = 72 м² ;

Длина штабеля:

 

 

Принимаем закрытый склад глины размером 18 x 123,4

 

Найдем  объем открытого склада песка, с  нормой запаса 15 суток:

 

м³;

 

 м³

 

Принимаем штабель трапециевидной формы, шириной штабеля 12 м, высотой штабеля 5 м, с коэффициентом заполнения склада 0, 5.

Поперечная  площадь штабеля:

 

 

 

 

Длина штабеля:

 

 

Принимаем один открытый склад песка размером 12 x 46,28 м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7.2 Расчет склада готовой продукции

 

Склад готовой  продукции расчитывается исходя из размещения на 1 м² площади склада 400 шт. условного кирпича при укладке поддонов с готовой продукцией в 2 яруса. Склад обслуживается автопогрузчиками. Нормативный запас 7 суток.

Площадь склада готовой продукции расчитывается по формуле (21):

 

, м² (21)

 

где Q_сут – суточная производительность склада,шт;

 t – нормативный запас продукции на складе сут.;

 К – коэффициент,  учитывающий проезды и проходы  (К = 1,3).

 n количество кирпича, размещаемого на 1 м² площади склада,шт.усл.кирпича.

 

Затем определяем длину склада,м,исходя  из принятой ширины пролета склада 24 м по формуле (22):

 

 

где  В-ширина пролета склада,м.

 

 

 

Принимаем один склад с козловыми кранами  размерами 105,1× 24 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7.3 Расчет бункеров

 

Объем бункера  расчитывается по следующей формуле (23):

 

                                             ,                                                  (23)

 

где Q_ч - часовая потребность в сырье, м³;

       t – нормативный запас материала, ч;

      К_з – коэффициент заполнения, (0,8).

 

Приемный  бункер песка:

 

 

Принимаем бункер 24,4 м³.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Расчет потребности в электроэнергии.

 

Потребность предприятия в электроэнергии для  выполнения основных технологических  операций определяется  исходя из количества основного технологического оборудования, режима работы предприятия и мощности электропривода оборудования. Результаты расчета заносят в таблицу 7.

Таблица 7-Расход электроэнергии.

Оборудование	Кол-во, шт	Мощность, кВт		Ки	Число работы,ч/г	Годовой расход электроэне ргии, кВт·ч
		Еден.	Общ.
Глинорыхлитель	1	75	75	0,9021	3752	281400
Ящичный питатель	1	4	4	0,9021	3752	15008
Тарельчатый питатель	2	1	2	0,9021	3752	7504
Дырчатые  вальцы	1	535	535	0,9021	3752	2007320
Вальцы  грубого помола	1	543	543	0,9021	3752	2037336
Смеситель с фильт.решеткой	1	135,5	135,5	0,9021	3752	508396
Шихтозапасник: -загруз.мост   -разгруз.мост	1	8,5	8,5	0,9021	3752	31892
	1	45,7	45,7	0,9021	3752	171466,4
Вальцы  тонкого помола	2	165	330	0,9021	3752	1234160
Лопастной 2-х вальный смеситель	1	37	37	0,9021	3752	138824
Шнековый  пресс	1	487	487	0,9021	3752	1827224
Автомат-резчик	1	4	4	0,9021	3752	11256
Автомат-укладчик	1	15	15	0,9021	3752	56280
Автомат-разгрузчик	1	59,75	59,75	0,9021	3752	224182
Автомат-пакетировщик	1	95	95	0,9021	3752	356440
Пропеллерная  мешалка	1	4,5	4,5	0,9021	3752	16884

Итого:8929572,4

Полученный  суммарный годовой расход электроэнергии увеличивается на 40% для учета  расхода электроэнергии вспомогательным  оборудованием, не включенным в ведомость:

 

Э_г=1,4·8929572,4=12501401.36, кВт·ч

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Расчет потребности в рабочей  силе

 

Списочная численность производственного  персонала завода определяется на основании  принятой структуры управления предприятием, явочной численности трудящихся и коэффициента подмены при переходе от явочного к списочному составу. Явочная  численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы и прочих соображений, и сводится в таблицу 9.

 

Таблица 8 – Примерная явочная  численность рабочих основного  производства

Наименование профессий	Кол-во дней в году	Завод производительностью 75 млн. шт. усл. кирпича в год с одной технологич. линией			Завод производительностью 30 млн. шт. усл. кирпича в год с одной технологич. линией			Завод производительностью 60 млн. шт. усл. кирпича в год с двумя технологич. линиями
		рабочие смены			рабочие смены			рабочие смены
		1	2	3	1	2	3	1	2	3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Производственный корпус
1 Приемное отделение
Оператор глинорыхлителей	305	-	-	-	1	1	-	1	1	-
Итого:		-	-	-	1	1	-	1	1	-
2 Подготовит. отделение
Оператор отделения	305	1	1	-	1	1	-	1	1	-
Итого:		1	1	-	1	1	-	1	1	-
3 Формовочно-перегрузочное отделение
Оператор центрального пульта	305	1	1	-	-	-	-	-	-
Оператор пресса, автомата-укладчика  и транспортной автоматики	305	2	2	-	2	2	-	4	4	-