Разработать материальный баланс и основные проектные технологические решения цеха силикатных изделий

    - транспортирование  приготовленного вяжущего из  мельницы в специальную накопительную ёмкость (гомогенизатор).

    1.2. Дозирование извести производится ленточным весовым дозатором непрерывного действия СБ-71а, 1 класса точности.

    1.3. Дозирование песка производится ленточным весовым дозатором непрерывного действия СБ-110, 2 класса точности.

    1.4. Весовое соотношение между дозируемым количеством извести и песка (И:П) должно составлять от 1 : 1, 1÷1,3 и обеспечивать получение вяжущего активностью 17-19 %.

    1.5. Помол извести и песка производится в шаровой мельнице непрерывного действия ССМ-205.1 диаметром 2м, длиной 10,5м. В качестве мелющих тел используются шары и цильпебсы.

    1.6. Внутренняя поверхность барабана мельницы футерована бронеплитами из износоустойчивой стали 110 Г13Л.

    1.7. Качество помола известково-песчаного вяжущего определяется по удельной поверхности прибором  ПСХ-8А. Величина удельной поверхности должна быть 4500-5500 см²/г. При снижении удельной поверхности ниже 4500 см²/г производится догрузка мельницы мелющими телами.

    1.8. После мельницы известково-песчаное  вяжущее системой конвейеров и пневмотранспорта подаётся в специальную накопительную ёмкость - гомогенизатор.

    2. Приготовление песчаного шлама

    2.1. Процесс приготовления песчаного шлама заключается в помоле песка в шаровой мельнице с одновременной подачей к ней воды и состоит из следующих технологических операций:

    - транспортировании исходных компонентов  (песка и воды) в расходные ёмкости  над мельницей;

    - дозировании исходных компонентов;

    - помоле песка в шаровой мельнице;

    - транспортировании песчаного шлама  из мельницы в промежуточную  накопительную ёмкость (шламбассейн).

    2.2. Дозирование песка в шаровую мельницу объёмное и производится ленточным питателем, который обеспечивает равномерную подачу материала в мельницу.

    2.3. Количество подаваемого песка устанавливается исходя из средней скорости ленты питателя, площади сечения выходящего из питателя материала, насыпной плотности материала, коэффициента заполнения сечения дозируемых материалов и регулируется высотой поднятия шибера над лентой питателя.

    2.4. Количество воды подаваемой в мельницу регулируется вентилем на подводящем трубопроводе.

    2.5. Расход воды должен быть таким,  чтобы поддерживать плотность  шлама на выходе из мельницы  в пределах 1,67кг/л.

    2.6. Суммарный расход компонентов не должен превышать установленной эксплутационной производительности мельницы.

    2.7. Помол песка производится в  шаровой мельнице СМ-1456 с резиновой  футеровкой. В качестве мелющих  тел применяются шары.

    2.8. Качество помола определяется  по удельной поверхности песка в шламе, которая должна составлять 2700 - 3000 см²/г.

    2.9. Выгрузка шлама из мельницы  осуществляется через цапфу разгрузочного  устройства и шлам по лотку,  самотеком поступает в промежуточную  накопительную ёмкость. Для предотвращения  оседания шлама и обеспечения его усреднения по плотности, промежуточная ёмкость оборудована пропеллерной мешалкой.

    3. Приготовление водной суспензии алюминиевой пудры.

    3.1. Процесс приготовления водной  суспензии алюминиевой пудры  заключается в перемешивании  с водой алюминиевой пудры и включает следующие операции:

    - приготовления  водного раствора поверхностно-активного  вещества (ПАВ); 

    - перемешивание  алюминиевой пудры с раствором  ПАВ.

    3.2. При приготовлении водной суспензии  алюминиевой пудры используется  пудра марок ПАП-2 или ПАП-1.

    3.3. Для удаления жировой плёнки (стеарина), которой покрыта алюминиевая  пудра и придания ей гидрофильных  свойств (смачиваемости) необходима  предварительная обработка пудры  горячим водным раствором ПАВ.  В качестве ПАВ используются  синтетические моющие средства.

    3.4. Приготовление водного раствора  ПАВ и алюминиевой суспензии  производится в мешалке лопастного  типа, поочерёдно.

    3.5. Температура воды для приготовления  водного раствора ПАВ должна  быть 30 - 50°С.

    3.6. Количество ПАВ определяется в размере 4 - 6 % от веса алюминиевой пудры.

    3.7. Необходимое количество ПАВ затворяется  водой и перемешивается в мешалке  – 3 - 5 мин (до полного растворения).

    3.8. При приготовлении водной суспензии алюминиевой пудры в водный. раствор ПАВ добавляется алюминиевая пудра с таким расчётом, чтобы в 1 л суспензии содержалось 40 - 50 г алюминиевой пудры.

    3.9. До подачи в производство все  компоненты суспензии должны  перемешиваться не менее 20 мин.

    3.10. Во избежании расслаиваемости,  суспензия в мешалке должна постоянно перемешиваться.

    4. Приготовление газосиликатной  смеси.

    4.1. Процесс приготовления газосиликатной  смеси по вибрационной технологии  при В/Т 0,47-0,5 и содержании в  смеси активных СаО + МgО 16 - 18,5 % состоит из следующих операций:

    - дозировании исходных компонентов смеси;

    - выгрузке отдозированных компонентов  в газобетономешалку и их перемешивании.

    4.2.  Исходными компонентами для приготовления газосиликатной смеси являются: цемент, известково-песчаное вяжущее, песчаный шлам и вода. В качестве газообразователя используется водная суспензия алюминиевой пудры.

    4.3. Расходы дозируемых компонентов  смеси устанавливаются по рабочим  дозировкам.

    4.4. Дозирование исходных компонентов  смеси осуществляется тремя весовыми  дозаторами дискретного действия  с тензометрическими устройствами, с погрешностью дозирования ± 0,2 % по массе.

    4.5. Известково-песчаное вяжущее и  цемент поочерёдно дозируются  в весовой 

    бункер  первого дозатора. Песчаный шлам и  вода поочерёдно дозируются в весовой  бункер второго дозатора. Водная суспензия алюминиевой пудры дозируется в бункер третьего дозатора.

    4.6. Температура воды подаваемой  в бункер весового дозатора  должна быть в пределах 20-40 °С  и обеспечивать начальную температуру  смеси выливаемую в форму 37-43°С.

    4.7. Перемешивание компонентов газобетонной смеси производится в газобетономешалке лопастного типа объёмом 3 м³.

    4.8. Компоненты для газосиликатной  смеси должны подаваться из  бункеров дозаторов только при  включённом лопастном вале газобетономешалки.

    4.9. Выгрузка компонентов в газобетономешалку и их перемешивание производится в следующей последовательности: вначале в мешалку выгружается шлам и вода, затем вяжущее и цемент. После перемешивания смеси в течении 40-60 сек в мешалку выгружается алюминиевая суспензия. Время перемешивания алюминиевой суспензии со смесью составляет 2-4 мин, затем смесь выливается в форму.

    5. Формование ячеистобетонных массивов и резка их на блоки.

    5.1. Технологический процесс формования  мелких блоков из ячеистого  бетона заключается в формовании  пористой структуры силикатного ячеистого материала и состоит из следующих операций:

    - подачи форм на пост формовки;

    - выгрузки ячеистобетонной смеси  в форму:

    - вибрирование ячеистобетонной смеси;

    - резке массивов на плиты и  подачи форм с изделиями на  термовлажностную обработку.

    5.2. Формование ячеистобетонных массивов  производится в металлических  формах длиной 4000мм, шириной 1200мм  и высотой 500 мм. Предельные отклонения  внутренних размеров форм от  номинальных не должны превышать:  по длине - +1,-5; ширине - +1,-3; толщине - +1,-2.

    5.3. Формы должны быть тщательно  очищены, смазаны, стыки уплотнены.

    Подготовленные  формы устанавливаются на цепной  конвейер в зоне передвижения газобетономешалки,

    5.4. Формы заполняют ячеистобетонной смесью за один замес, обеспечивающий после вспучивания смеси полное заполнение формы и образование "горбушки" высотой 20-30 мм.

    5.5. Для получения качественной ячеистой структуры с порами равномерно распределёнными в массе бетона, без дефектов, температура окружающей среды на посту формовки должно быть не ниже 20°С (Не допускаются сквозняки).

    5.6. Начальная температура ячеистобенной  смеси при заливке в форму  должна быть 37-43°С, температура выроста  смеси (окончание газовыделения) - 58-68°С, конечная температура смеси  92-98°С.

    5.7. После заливки смесь в форме  подаётся на виброплощадку, где  подвергается вибрации в течение 30-90 с.

    5.8. Продолжительность выдержки форм  от начала схватывания массива  до резки на плиты составляет  20-30 мин. Время выдержки массива должно обеспечивать набор пластической прочности, исключить налипание массы на борта формы при их раскрытии и недорез массива при его разрезке в продольном и поперечном направлениях.

    5.9. После набора массивом пластической  прочности, формы, мостовым краном  подаются на конвейер резательной  машины, где производится раскрытие  бортов формы и подача массива на резку.

    5.10. Резка массива на плиты производится  резательной машиной при помощи  металлических струн, совершающих  во время резки возвратно - поступательные движения. При перемещении  формы под раму резательной  машины осуществляется продольная  резка массива в горизонтальной плоскости в четырёх уровнях. После горизонтальной разрезки и фиксации формы под рамой резательной машины производится вертикальная резка массива в поперечном и продольном направлениях "сверху-вниз".

    5.11. Для резки массива на плиты используется проволока (струна) стальная гладкая диаметром 0,8-1,5мм.

    5.12. После резки отклонение размеров  изделий от номинальных не  должно превышать: по длине  и ширине - ± 5 мм, по толщине  - ± 4 мм.

    5.13. По окончаний резки массива  и закрытии бортов формы, производится подача её под шнек винтового конвейера для снятия "горбушки" и последующей прикатки поверхности массива валиком. Нагрев поверхности прикаточного валика производится до температуры   90°С.

    5.14. Подъём формы после прикатки  поверхности массива и установки её на вагонетку должен осуществляться плавно, без резких толчков и ударов. Формы на вагонетке устанавливаются в два ряда по высоте. Объём изделий в одной форме 2,4 м³.

    5.15. Время выдержки форм с блоками до автоклавной обработки не должно превышать 4 часов.

    6. Тепло-влажностная  обработка блоков.

    6.1. Тепло-влажностная обработка является  основным процессом, при котором  происходит химическое взаимодействие  гидроокиси кальция с двуокисью  кремния, в условиях повышенных  температур и влажности, в результате которого возникают гидросиликаты кальция различного состава, обеспечивающие прочность бетона.

    6.2. Тепло-влажностная обработка блоков  производится в автоклавах проходного  типа длиной 19,1 м и диаметром  2 м. Автоклавы рассчитаны на  рабочее давление 12 атм.

    По  днищу автоклава проложены рельсовые  пути для передвижения вагонеток  с формами и паропровод, через  который осуществляется подача пара в автоклав.

    6.3. Процесс тепло-влажностной обработки  (запарки) состоит из следующих  операций:

    - подготовка  автоклава к запарке и его загрузка;

    - тепло-влажностная  обработка;