Расчет технологии производства железобетонных колонн

 

 

 

1.4 Режим работы и производственная программа предприятия

При технологических  расчетах заводов сборного железобетона режим работы принимают по нормам технологического проектирования предприятий  сборного железобетона:

- номинальное количество  суток в год: 260

- количество рабочих  смен в сутки: 2

- продолжительность рабочей  смены, ч: 8

Расчет производственной программы проводится, исходя из производственной мощности предприятия и режима работы предприятия. Производственная программа предприятия приведена в табл. 7.

 

Таблица 7 – Производственная программа предприятия

Наименование изделия	Объем выпуска изделий
	в год		в сутки		в смену		в час
	м3	Шт	м3	шт	м3	шт	м3	шт
Железобетонная колонна	40000	46512	153,8	179	76,9	89	9,6	11
С учетом потерь	40800	47442	156,8	183	78,4	91	9,8	12

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1.1 Склад заполнителей

Исходными данными для  проектирования склада заполнителей является номенклатура выпускаемых изделий, расход заполнителей в год, режим работы предприятия.

Создание больших запасов заполнителя не рекомендуется, так как это ведет к увеличению капиталовложений, стоимости складской переработки. Кроме того, увеличивается потребность в оборотных средствах [2].

Зная расход заполнителей и номенклатуру выпускаемых изделий, составляется ведомость расхода продукции с учетом потерь.

Исходя из фактического использования склада, необходимо принимать  следующие запасы:

- местного заполнителя с доставкой автотранспортом                  3 – 4 суток

- дальнепривозного заполнителя:

доставка автотранспортом на расстоянии свыше 140 км.                       4 – 6 суток

доставка железнодорожным  транспортом в зависимости от расстояния:

                                                                    до 500 км                                    10 суток

                                                                    до 1000 км                                   15 суток

Емкость склада заполнителей определяют по формулам 5,6 и 7:

Крупный заполнитель:

                        

,     (5)

Где, Q – годовая производительность предприятия, м³ в год;

g – расход заполнителей на 1 м³ бетона , м³;

n – запас материалов на складе, сут;

K₁ – коэффициент разрыхления, K₁= 1,2;

K₂ – коэффициент, учитывающий потери при транспортировании и       хранение, K₂ = 1,02;

Bp – годовой фонд рабочего времени, сут.

Мелкий заполнитель:

                           (6)

Таким образом, емкость  склада заполнителя:

                        V=V_к+V_м=1561,07+394,3=1955,38 м³                       (7)

Зная емкость склада заполнителей, выбираем тип склада, в зависимости от климатических условий района строительства.

Назначаем закрытый полубункерно – эстакадный  склад с приемным устройством для разгрузки полувагонов (в подрельсовый бункер) и автомобилей. Хранение 6 фракций. Технико - экономические показатели прирельсового склада заполнителя приведены в табл. 8.

Таблица 8 – Технико – экономические показатели прирельсового склада заполнителя

Индекс проекта	409-29-35
Вместимость склада, м3	3000
Годовой грузооборот, тыс.	85
Установленная мощность, кВт	425
Годовой расход: - электроэнергии, тыс.  кВт/час - пара, т	91,7 1000
Численность рабочих	5
Площадь застройки, м2	864
Общая сметная стоимость  без привязки, тыс. руб.	404

 

2.1.2 Склад цемента

Процесс проектирования склада цемента сводится к привязке типовых проектов в зависимости от требуемой вместимости, места строительства и других технико-экономических показателей.

Требуемую вместимость  склада цемента определяют по формуле 8:

                         

,       (8)

где Ц_г – годовая потребность завода в цементе, т;

N_ц – нормативный запас цемента, сут;

При доставке: ж/д транспортом        7-10 суток

                         автотранспортом       5-7   суток 

К_и – коэффициент использования технологического оборудования, К_и= 0,94;

К_т – коэффициент, учитывающий потери при транспортировании, К_т = 1,02.

Исходя из расчетной  емкости склада цемента, выбираем тип склада.

Назначаем прирельсовый склад типа 409-29-61. Технико – экономические показатели приведены в табл. 9.

 

 

 

Таблица 9 – Технико – экономические показатели складов цемента

Вместимость склада, т	360/240
Количество силосов, шт	6/4
Грузооборот, тыс. т/год	18,36/12,24
Максимальный расход воздуха, м3/мин.	19,9/35,2
Максимальная мощность токоприемников, кВт	211,68/207,88
Себестоимость складирования, р/т	1,65/2,18
Число работающих, чел.	5/4
Площадь застройки (стационарный вариант), м2	229,211
Общая сметная стоимость (стационарный вариант из монолитного железобетона), тыс.руб.	78,73/69,38

 

 

2.1.3 Склад арматуры

Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения арматурной стали на складах, которые должны быть крытыми и оборудованы крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху.

Площадь для складирования  арматурной стали, и металла определяется по формуле 9:

                  

,                     (9)

Где, Р_сут – суточная потребность арматурной стали и металла, т;

N_А – нормативный запас арматурной стали на складе, N_А = 20 – 25 суток;

К₁ – коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и закрытых складах, К₁=0,4;

q – масса арматурной стали или металла, размещаемой на 1м² производственной площади склада. Принимается по                                    нормам ОНТП 7-85. q=0,1 т/м².

 

2.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ БСЦ

Основными критериями выбора типа БСЦ являются:

1. Производственная программа предприятия;
2. Вид бетонных и растворных смесей;

Требуемая часовая производительность БСЦ, определяется по формуле 10:

                             

м³/ч,                   (10)

Где, П_бч – расчетная часовая потребность в бетонной смеси, м³;

К₁ – коэффициент резерва производства, К₁ = 1,20 – 1,25;

К₂ – коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси, если 1 пост = 0,7; 2 поста и более = 0,8;

Определим необходимое  количество бетоносмесителей. Выбор бетоносмесителя ведется на основе характеристик бетонной смеси, требуемой производительности и производительности самого смесителя.

Назначаем бетоносмесмеситель принудительного действия типа СБ – 62 (С – 951). Техническая характеристика бетоносмесителя принудительного действия представлена в табл. 10.

 

Таблица 10 - Техническая  характеристика бетоносмесителя принудительного  действия

Вместимость смесительной чаши, л.	1200
Объем готового замеса, л.	800
Число циклов работы в  час	40
Максимальная крупность заполнителя, мм.	70
Частота вращения ротора, об/мин.	20
Установленная мощность, кВт	30
Габаритные размеры, мм; длина                                              ширина                                              высота	2500 2280 2675
Масса, т.	4,0

 

Производительность бетоносмесителя  определяется по формуле 11:

                       м³/ч,                  (11)

где V – объём смесительного барабана, л;

N – число замесов в час;

 – выход готовой смеси, л;

К_ис – коэффициент использования бетоносмесителя во времени, равный 0,94.

Требуемое количество бетоносмесителей равно:

                                                                 (12)

Принимаем 1 бетоносмеситель  типа СБ – 62 (С – 951) принудительного действия. Требуемое количество и объём отсеков расходных бункеров определяют исходя из производительности цеха, вида приготовления бетонной смеси, применяемых сырьевых материалов и их запаса (согласно              нормам  ОНТП 7 – 85).

Исходя из расчетов принимаем  односекционный автоматизированный БСЦ  по типовому проекту 409 – 28 – 38

 

2.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛИНИИ С АГРЕГАТНО - ПОТОЧНЫМ СПОСОБОМ ПРОИЗВОДСТВА

2.3.1 Выбор и обоснование  технологической схемы производства  железобетонных изделий.

Изготовление ригеля  производится по конвейерной и агрегатно-поточной технологиям.

Агрегатно - поточный способ производства отличается большой гибкостью и маневренностью, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

При агрегатно - поточном способе изделия формуют с помощью специальных машин на посту формования, а затем перемещают мостовым краном в камеры тепловой обработки. По окончании тепловой обработки изделия распалубливают, а формы готовят для последующего производства. После приемки ОТК готовые изделия отправляются на склад. Преимуществом этого способа, является возможность изготовления изделий  широкой номенклатуры (предпочтительно длиной до 12 м, шириной до 3м и высотой до 3м), достаточно полной механизацией и частичной автоматизацией процессов, осуществление четкого пооперационного контроля. Кроме того, технологические линии с агрегатно - поточным способом производства обладают небольшим капиталовложение,  по сравнению с другими способами, и ускоренными сроками строительства.

В состав технологических  линий с агрегатно-поточным способом входят следующие основные агрегаты: формующая машина или бетоноукладчик с виброплощадкой, формоукладчик, установка  для нагрева или механического  натяжения арматуры, камера тепловой обработки, а также посты распалубки, чистки и смазки форм, складирования полуфабрикатов, резервных форм и готовых изделий(в зимнее время), ремонта и доводки форм, стенд для испытания готовых изделий.

Подготовку форм на данной линии осуществляют на постах чистки, смазки и армирования изделий. Предварительное натяжение осуществляют для изделий длиной 6 м электромеханическим способом, а длиной 12 м механическим. Бетонную смесь подают по эстакаде и укладывают в формы бетоноукладчиком. Уплотнение производят на виброплощадках. Термообработку осуществляют в пропарочных камерах ямного типа с сопловой подачей пара. Для транспортирования форм используют автоматические захваты.

Конвейерная технология по сравнению с агрегатно-поточной является более совершенной формой поточного производства, позволяющая организовать технологический процесс большей мощности с высокой механизацией и автоматизацией операций.

При конвейерном способе  производства технологический процесс  расчленяется на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к другому. Каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.