Производство железобетонных ригелей

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Мая 2015 в 16:43, курсовая работа

Описание работы

Развитие производства сборного железобетона - первое и главное условие индустриализации строительства. В настоящее время в нашей стране создана промышленность сборных железобетонных конструкций и изделий, которая обеспечивает возможность его применения во всех областях современного строительства, в том числе транспортном строительстве.
К положительным качествам железобетонных конструкций относятся:
невысокая цена — железобетонные конструкции значительно дешевле стальных,
пожаростойкость — в сравнении со сталью и деревом,

Файлы: 1 файл

kursovo плиты10220.doc

— 1.59 Мб (Скачать файл)

 

14

Тележка для вывоза изделий, грузоподъемность 20т

СМЖ-151А

1

3

3

6,7

6,7

15.

Прицеп к тележке, грузоподъемность 20 т

-

1

2,7

2,7

-

-

16.

Притяжно-вытяжная вентиляция

-

2

0,4

0,8

7

14

17.

Формы

-

143

3,024

432,4

-

-


Отделение тепловой обработки

19.

Траверса

СМЖ-47Б

2

2,555

5,11

-

-

 

 

 

 

 

 

20.

 

 

Привод для открывания и закрывания пропарочных камер

 

 

-

 

 

8

 

 

0,04

 

 

0,32

 

 

2,5

 

 

20

21.

Привод затвора камеры

СМЖ-791

8

0,29

2,32

2,2

17,6

 

Всего по цеху

     

511,97

 

368,1




 

Расчет массы форм

Количество форм в камерах:

nфк = 8*16 = 128 шт. ,

где 8 – количество камер;

      16 – количество форм в одной камере.

Количество форм на постах – 20 шт.

Общее количество форм с учетом запаса 5% составляет:

nф = 1,05 *(128 +2+2+2+2) = 143 шт.

Маса одной формы принимается с учетом удельной металлоемкости. Для данного производства удельная металлоемкость составляет 1,8 т/м3.

Определяем массу одной формы:

mф = 1,68 * 1,8 = 3,024 т

Определяем массу формы с изделием:

mф общ = 4,2+ 3,024 = 7,2 т

Определяем общую массу всех форм:

mобщ. = 143* 3,024 = 432,4 т

 

2.5. Потребность производства в сырье и енергоресурсах

Потребность производства в сырье и материалах определяется в соответствии с принятым режимным графиком и установленням проектным составом бетона.

Таблица 2.7

Потребность производства в сырье и материалах

№ п/п

Наименование материалов, полуфабрикатов

Удельный расход на 1 м3

Потребность производства

год

сутки

смена

час

1.

Бетонная смесь, м3

1,02

52025,1

205,6

102,8

12,9

2.

Цемент, т

0,253

13162,4

52,03

26,01

3,25

3.

Песок, м3

0,476

24763,9

97,9

48,9

6,12

4.

Щебень, м3

0,866

45053,7

178,1

89,04

11,13

5.

Арматурная сталь и закладные детали, т

0,14

7283,5

28,8

14,39

1,8

6.

Высокопрочная сталь,т

0,0091

473,43

1,87

0,93

0,11

7.

Добавка пластифицирующая С-3 , кг

1,27

66,1

0,26

0,13

0,02

8.

Добавка мылонафт

0,2

10,4

0,041

0,02

0,0026

9.

Смазка ОЭ-2, кг

9,55

3157,44

12,48

6,24

0,78

10.

Вода на технологические нужды, м3

1,02

151,98

0,6

0,3

0,038


 

 

 

 

 Расчет состава бетона

В зависимости от вида изделия, вида устройства для формования, принимаем удобоукладываемость бетонной смеси Ж2 – (11-20 с).

  1. Определяем ориентировочный расход воды в зависимости от заданной удобоукладываемости, вида и максимальной крупности заполнителя, нормальной густоты цементного теста и модуля крупности песка (по Михайлову стр. 70,таблица 9.2 ).

В1 = 165 л

  1.    Уточняем расход воды в результате введения добавки С-3, снижающей расход воды на 10%.

В = 165*0,9 = 149 л/м3

  1.   Используя формулу прочности бетона определим Ц/В:

= + 0,5 = 350/0,6*500=1,7

где   = 350 – марка бетона, МПа;

      А = 0,6 –  коэффициент учитывающий качество  заполнителя, для заполнителя рядового качества;

     = 500 – активность цемента, МПа.

  1. Определяем расход цемента:

Ц = Ц/В*В = 1,7*149 = 253 кг/м3

В/Ц = 149/253 = 0,59

  1. Определяем расход щебня:

Щ = 1000 / (Vп.щ * α / ρнщ + 1/ρи) ,

где α = 1,26 – коэффициент раздвижки зерен, который зависит от расхода цемента и В/Ц (справочник Михайлова стр. 82, табл.9.18)

В/Ц = 0,54

    Vп.щ = 1 - ρ нщ / ρи

где Vп.щ – объем, пустотность щеня;

 

      ρ нщ = 1,45 г/см3 – насыпная плотность щебня;

     ρи = 2,64 г/см3 – истинная плотность щебня;

     Пщ = 1 – 1,45 / 2,64 = 0,45

Пщ – пустотность щебня;

Щ = 1000 / ( 0,45* 1,26 / 1,45) + 1 / 2,64)  = 1299 кг/м3

  1. Определяем расход песка:

   П = [1000 – (Ц / ρц + Ш / ρщ + В)] *ρп ,

 где ρц = 3,0 г/см3 – плотность цемента;

       ρщ = 2,64 г/см3 – плотность щебня;

       ρп = 2,6 г/см3 – плотность песка;

       Ц – расход цемента; Щ – расход щебня; В – расход воды;

  П = [1000 – ( 253 / 3,0 + 1299 /2,64 +149) ]* 2,6 = 714 кг/м3.

  1. Определяем расход добавки в сухом состоянии:

С-3, в количестве 0,5 % от массы цемента:

Д с-3 = Ц *0,005 = 253*0,005 = 1,27кг/м3 = 0,00127 т

Мылонафт, в количестве 0,08 % от массы цемента:

Д м = Ц *0,0008 = 253*0,0008 = 0,2кг/м3 = 0,0002 т

  1. Определяем плотность бетонной смеси:

ρб.см. = Ц+П+Щ+В+Д

ρб.см. = 253 + 714 + 1299 + 149 + 1,27+0,2 = 2417 кг/м3

  1. Состав бетона в частях по массе:

1 : Х : У : В/Ц

1 : 2,82 : 5,13 : 0,59

Расчет рабочего состава бетона с учетом влажности заполнителей

Влажность песка – 5 %

Влажность щебня – 2 %

Щ = 1299 + 1299* 0,02 = 1324,98 кг/м3

 

 

П = 714 + 714* 0,05 = 749,7 кг/м3

В = 149 – 714*0,05 – 1299*0,02 = 149 – 35,7 – 25,98 = 87,32 л/м3

Определение удельного расхода материалов для бетонной смеси

  1. Удельный расход цемента с учетом потерь 2 %:

            Ц * 1,02 = 253*1,02 = 258,06 кг = 0,25806 т;

  1. Удельный расход песка с учетом потерь 2 %:

             П*1,02 = 714*1,02 = 728,28 кг;

             П = 728,28 / 1500 = 0,49 м3 ,

где 1500 кг/м3 – средняя насыпная плотность песка;

  1. Удельный расход щебня с учетом потерь 2 %:

              Щ *1,02 = 1299*1,02 = 1324,98 кг,

              Щ = 1324,98 / 1500 = 0,88 м3

  1. Удельный расход добавки с учетом потерь 2 %:

Д с-3*1,02 = 1,27 *1,02 = 1,295 кг = 0,001295 т;

Д м*1,02 = 0,2 *1,02 = 0,204 кг = 0,000204 т;

  1. Удельный расход воды, учитывая все технологические нужды составляет:

В *1,02 = 149*1,02 = 151,98 м3

Расчет количества изделия

Количество изделий в год:

Ргодшт = Ргод / Vб.изд. = 51005 / 1,68 = 30360 шт/год;

Количество изделий в сутки:

Рсутшт = Ргодшт / N = 30360 / 253 = 120 шт/сут;

Количество изделий в час:

Рчас = Рсут шт/ nч = 120 / 16 = 8 шт/час ,

где  nч – 16 часов ( 2 смены по 8 часов).

Расход смазки ОЭ-2

Норма расхода смазки на 1 м2 развернутой поверхности составляет 150 – 200 г/м2.

                                    

Рис.1. Форма под плиту

Площадь формы определяем по формуле:

   S1 =  L х В = 6 х 2 = 12 м2

   S2 = (L х В) х2 = (6 х 0,14) х 2 = 1,68  м2

   S3 = (L х В) = (0,14 х 2) х 2 = 0,56  м2

    S = S1 +   S2  +   S3  = 12 + 1,68 + 0,56 = 14,24 м2

На одно изделие необходимо смазки:

Мсм = S х С = 14,24 х 0,2 = 2,85 кг

Расход смазки на год:

Ргод = Ргодшт х Мсм = 30360 х 2,85 = 86526,3кг = 86,53 т

Ргодшт = 51005/1,68 = 30360 шт/год

Расход смазки на год с учетом потерь 2%:

Ргод =1,73 + 86,53 = 88,26 т

Расход смазки на сутки:

Рсут = Ргод / 253 = 88,26/253 = 0,349 т = 349 кг

Расход смазки на смену:

Рсм = Рсут / 2 = 349/2  = 174,5 кг

Расход смазки на час:

Рч = Рсм / 8 = 174,5/8  = 21,8 кг

Nизд = Рч /М см = 21,8/2,85 = 7,65 = 8 изд/час

Расход пара для тепловой обработки

Расход пара на тепловую обработку определяется по нормам в зависимости от вида тепловой установки и составляет для ямных пропарочных камер 170 кг/м3.

Расход арматурной стали и закладных деталей

Расход арматурной стали на одну плиту составляет 148,7 кг.

Удельный расход арматурной стали на 1 м3:

148,7 / 1,68 = 88,5 кг/м3, а с учетом потерь 2%: 86,73 кг/ м3 = 0,087 т/ м3.

2.6. Показатели принятой технологии

Таблица 2.8

Основные характеристики и технологические параметры производства

№ п/п

Наименование показателей и характеристик

Ед. измер.

Показатель

1

2

3

4

1.

Наименование изделия

-

Плита дорожная

2.

Размеры изделия

мм

6000 х 2000 х 140

3.

Площадь изделия

м2

12

4.

Объем изделия

м3

0,768

5.

Объем бетона в изделии

м3

1,68

6.

Масса арматуры в одном изделии

кг

148,7

7.

Масса изделия

т

4,2

8.

Способ армирования

-

Преднапряженный

9.

Способ производства

-

Агрегатно-поточный

10.

Способ формования и уплотнения

-

Вибрационный

 

 

11.

 

 

Ускорение твердения

 

 

-

 

 

Тепловая обработка по режиму 3 + 5 + 3 при температуре 80 ˚С

12.

Проектная марка бетона

кгс/см2

М350

13.

Класс бетона

-

В25

14.

Расчетная прочность бетона

кгс/см2

350

15.

Прочность бетона после тепловой обработки

МПа

245

16.

Вид преднапряженной арматуры, класс и марка стали

-

Ат-V марки 23 х 2Г2Т

17.

Наибольшая крупность заполнителя

мм

20

18.

Удобоукладываемость бетонной смеси ( Ж )

с

11-20

19.

Расход на 1 м3 бетонной смеси:

- цемент марки 500

- песка

- щебня

- воды

 

кг

кг

кг

л

 

253

714

1299

149

20.

Цикл формования

мин

15

21.

Продолжительность уплотнения

сек.

70

22.

Цикл армирования

мин

15

23.

Цикл тепловой обработки

ч

16

24.

Количество изделий в камере

шт.

16

Информация о работе Производство железобетонных ригелей