Производство лицевого керамического пустотелого кирпича пластичным способом формования

g=18% - формовочная влажность массы;

е=3% - брак продукции при  сушке;

к=2% - брак при формовке;

q=l% - безвозвратные потери глины при помоле и транспортировке;

z=2% - потери глины на складе;

r=10% - влажность каждого компонента после сушки;

v=1% - потери каждого компонента при сушке;

w₁=20% - естественная влажность Ожерельевского суглинка;

w₂=18% - естественная влажность глины ЛТ-3;

f=95% - процент брака сушки и формовки, возвращаемого в производство.

Материальный баланс (табл.5.5) составляем для всего ассортимента изделий по всем переделам производства - от склада готовых изделий до склада сырья.

Таблица 5.5 Материальный баланс производства.

 

№ п/п	Статьи и стадии переработки					Норматив, %			Расчет на годовой выпуск, т			Расход, т
												сутки		часы
1	2					3			4			5		6
1.	Годная продукция								А=138000			378,1		15,75
2.	Продукция на складе с  учетом потерь при складировании и отгрузки					а=1			В= =   =139393,9			381,9		15,91
3.	Брак от потерь на складе								В-А=1393,9			3,81		0,16
4.	Продукция с учетом брака  при обжиге					b=4			C= =   =145201,9			397,8		16,6
5.	Брак при обжиге								C-B=5808			15,91		0,66
6.	Продукция с учетом п.п.п. массы					с=7,11			Д= =   =156315,9			428,26		17,84
7.	п.п.п. (потери при прокаливании)								Д-С=11114			30,45		1,27
8.	Полуфабрикат с учетом остаточной влаги					d =4			Е= =   =162829,1			446,11		18,59
9.	Остаточная влага после  сушки								Е-Д=6513,2			17,84		0,74
Продолжение табл.5.5
1			2	3				4			5				6
10.			Полуфабрикат с учетом брака при сушке	е=3				G= = =167865,1			459,90				19,16
11.			Брак при сушке					d’ =G-E=5036			13,80				0,57
12.			Сформованные изделия  с    учетом влажности массы	g=18				Н= = =196524,9			538,42				22,43
13.			Влага, удаляемая из изделий при сушке					H-G=28659,8			78,52				3,27
14.			Сформованные изделия с   учетом  брака  при формовании	к=2				К= =   =200535,6			549,41				22,89
15.			Брак при формовании:					К-Н=4010,7			10,99				0,46
			а.) возвратный,          95%					d”= ==3810,2			10,43				0,43
			б.) безвозвратный,     5%					d= = =200,5			0,55				0,02
16.			Масса, необходимая для  формования изделий					N=К-d”= =196725,4			538,97				22,46
17.			Абсолютно сухая масса					P= = =161314,8			441,96				18,42
18.			Содержание влаги в  приготовленной массе					N-P=35410,6			97,02				4,04
Продолжение табл.5.5
1			2	3				4			5				6
19.			Количество исходного  сырья по компонентам в массе  в расчете на сухое вещество:
			- Суглинок     Ожерельевского месторождения	R=50%				=80657,4			220,98				9,21
			- глина ЛТ-3	S=50%				=80657,4			220,98				9,21
Далее расчет ведем по каждому компоненту отдельно. Расчет по компоненту 1 (Ожерельевский суглинок)
20			Количество Ожерельевского суглинка с учетом его влажности  после сушки	r=10				=89619,3			245,53				10,23
21			Влага, вносимая суглинком  в массу					=8961,9			24,55				1,02
22			Ожерельевский суглинок с учетом потерь при помоле и транспортировке	q=1				=90524,5			248,01				10,33
23			Безвозвратные потери суглинка при помоле и транспортировке					V1-R’=905,2			2,48				0,10
24			Ожерельевский суглинок с учетом потерь при сушке	v=1				=91438,8			250,52				10,44
Продолжение табл. 5.5
1		2			3		4			5			6
25		Безвозвратные потери при  сушке					W1-V1=914,3			2,50			0,10
26		Суглинок с учетом естественной влажности			w1=20		=Z1=102868,6			281,83			11,74
27		Влага, удаляемая при  сушке Ожерельевского суглинка					Z1-W1=11429,8			31,31			1,30
28		Суглинок с учетом потерь на складе			z=2		=104967,9			287,58			11,98
29		Необходимое количество Ожерельевского суглинка на полный выпуск продукции					Y1=104967,9			287,58			11,98
Расчет по компоненту 2 (глина ЛТ-3)
30		Количество Латненской глины с учетом ее влажности после  сушки			r=10		=89619,3			245,53			10,23
31		Влага, вносимая Латненской  глиной в массу					=8961,9			24,55			1,02
32		Латненская глина с  учетом потерь при помоле и транспортировке			q=1		=90524,5			248,01			10,33
33		Безвозвратные потери глины при помоле и транспортировке					V2-S’=905,2			2,48			0,10

   

 

Продолжение табл.5.5

1	2	3	4	5	6
34	Латненская  глина  с учетом потерь при сушке	v=1	=91438,8	250,52	10,44
35	Безвозвратные потери при  сушке		W2-V2=914,3	2,50	0,10
36	Глина с учетом естественной влажности	w2=18	=Z2=100359,6	274,96	11,46
37	Влага, удаляемая при  сушке Латненской глины		Z2-W2=8920,8	24,44	1,01
38	Глина с учетом потерь на складе	z=2	=102407,7	280,57	11,69
39	Необходимое количество Латненской глины на полный выпуск продукции		П2=102407,7	280,57	11,69

 

Определим общий расход сырья:

Ш=У+Y^’=104967,9+102407,7=207375,6 тонн;

Часовой расход сырья:

 Q_час=11,98+11,69=23,67 тонн/час;

Рассчитаем расходный  коэффициент сырья и компонентов  на выпуск единицы изделия:

=1,50;

=0,76;

=0,74;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ НОРМЫ.

Предприятия силикатной промышленности представляют серьезную угрозу окружающей среде. Вредные вещества могут попадать в среду обитания со сточными водами, в виде пыли, газов, а также из твердых отходов производства.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды пылью  на предприятиях силикатной промышленности применяют различные пылеосадительные устройства. К инерционным пылеосадителям относят устройства, в которых пылеосаждение достигается использованием инерционных сил. Это пылеосадительные камеры, циклоны, скрубберы, жалюзийные пылеотделители ротационного действия и другие. К фильтрам контактного действия относят фильтры из пористых слоев (графитные, из металлической стружки, резиновой крошки, фарфоровых цилиндров, стекловаты, синтетических волокон, тонкой проволоки, матерчатые и бумажные). В электрофильтрах пыль осаждается при пропуске запыленного воздуха через металлический заземленный канал, в середине которого подвешены электроды в виде проволок или сетки с потенциалом 40 - 60 кВ. В заряженные частицы пыли осаждаются на заземленном электроде, периодически встряхиваются с него вниз и удаляются. В акустических пылеотделителях под действием мощного звукового поля происходит коагуляция пыли, после чего она легче улавливается в инерционных пылеотделителях. Указанные пылеотделительные устройства не позволяют полностью очистить воздух. Оставшиеся газы и пыль выбрасываются в соответствии с санитарными нормами СН 245 -71.

Для очистки  сточных вод применяются регенеративные, из смеси извлекаются без изменения их химического состава и деструктивные примеси подвергаются химическим или биологическим преобразованием. При регенеративной очистке примеси охлаждаются в отстойниках, песколовках, гидроциклонах и фильтрах. Изменение рН среды и введение коагулянтов позволяют существенно ускорить процесс осаждения коллоидных частиц и

разрушения эмульсий. Наиболее широко в качестве адсорбентов для очистки сточных вод используются активированный уголь, силикагель, модифицированный перлит, торф, кокс и другие. Деструктивная очистка сточных вод производится нейтрализацией, окислением, хлорированием, образованием нерастворимых осадков или безвредных соединений. Очищенные сточные воды смешиваются с хозяйственно -фекальными водами и поступают для окончательной биологической очистки на поля орошения.

Для очистки  газов, обладающих вредным действиям  на окружающую среду, на предприятиях силикатной промышленности применяют методы конденсации, адсорбции, абсорбции и каталитического движения.

Метод конденсации  основан на сжатии и глубоком охлаждении паровоздушной смеси. Адсорбционный метод очистки воздуха от вредных газов и паров осуществляется с помощью силикагеля, активированного угля, пемзы и других пористых поглотителей. Вредные твердые отходы силикатного производства подвергаются складированию в специальные места и закапываются. В некоторых случаях производится и обезвоживание отходов, а затем закапывание.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

     1.Альперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве // Строительные материалы, М.: 1996. №12.-с 23-25.

      2.Азаров   Г.М.,   Майорова   Е.В.,   Оборина   М.А.,  Беляков   А.В. 
Волластонитовое сырьё и области его применения. // Стекло и керамика. - 
1995.-№9.-С. 13-16.

      3.Иванюта Г.Н. Производство керамического кирпича – современная ситуация и перспективы // Строительные материалы, М.: 2002. №4.-с 8-9.

    4.Кондратенко В.А., Пешков В.Н., Следнев Д.В. Проблемы кирпичного производства и способы их решения // Строительные материалы, М.:       2002. №3.-с 2-5

     5.Кирпич  и камни керамические лицевые.  Технические условия. ГОСТ 7484-78.- М.: Издательство стандартов, 1987.- с 2-6.

     6.Канаев  В.К.  Новая технология строительной  керамики.  - М.: 
Стройиздат, 1990. - 264 с.

     7.Лемешев  В.Г., Петров СВ. и др. Утилизация  золы - уноса ТЭС  в 
производстве   керамических   строительных   материалов.   II   ВНИИЭСМ. 
Экспресс - обзор. - 1999. - Серия 5. - Выпуск 3 - 4. - С. 37 - 42.

    8.Мороз И.И. Технология строительной керамики. Киев: Выща школа, 1980. - 381с.

     9.Нагибин Г.В. Технология строительной керамики. - М.: Высшая 
школа, 1968. -     7.С.В. Коляда. Промышленность строительных материалов в 2002 г. //Строительные материалы. - 2003. — № 2. - С. 2 - 4.358 с.

     10.Строительная  керамика: Справочник. / Под ред. Е.Л.  Рохвангера. – 30

11.Тарасевич К.Е., Миронов В.В. Состояние и тенденции развития 
промышленности строительной керамики. // ВНИИЭСМ. Экспресс - обзор. 
1999. - Серия 5. - Выпуск 3 - 4. - С. 9 - 15.

      12.Шильцева   А.Д.,   Селиванов   В.М.   Керамические   строительные 
материалы из зернистых отходов промышленности Хакасии. // ВНИИЭСМ. 
Экспресс - обзор. - 2000. - Серия 5. - Выпуск 3 - 4. - С. 3 - 14.