Курстық жұмыстың мазмұны

Карьерде сазды көп ковшты экскаваторлармен өндіреді және автотранспортпен зауыттың саз қоймасына жеткізеді.  Саз қоймасынан саз бірден саз қопсытқыш бункерге беріледі. Одан кейін жәшікті қорландырғышпен мөлшерленуге жіберіледі.

 

Шикізаттардың (саздық, калоин) араласуы ленталы конвеерде жүзеге асады. Бұл араласпаны тасты қоспадан айыру үшін тас шығаратын білектреге түседі. Одан кейін оны майдалау және араластыру үшін ылғал ұнтақты жүгіргіштерге тасымалданады. Әрі қарай шихта жұмсақ білекті білектерге түседі.

 

Ұнтақтаудан кейін шихта  бумен ылғалданып, араласу үшін сүзгіш торы бар саз араластырғышқа жіберіледі. Сүзгіш тор сазда қалған өсімдік  текті қалдықтарын алып тастау үшін керек. Өңделген массаны 7-10 күнге шихта сақтағыш силоста жатуға жібереді. Мұнда әр түрлі физико-механикалық процесстердің әсерінен қалыптау массасының қасиеті өзгереді. Массаның ылғалдылығы біркелкі болып, тиксотропиялық орнығуы жүреді. Бұл массаны бірден қалыптауға жіберуге болмайды. Сондықтан 7-10 күн жатқан шихтаны көп ковшты экскаватормен ленталы конвеер арқылы майдалау және жұмсарту үшін жұқа ұнтақтайтын білектерге жібереді. Одан кейін шихта бумен ылғалданып араластырылу үшін ленталы конвеер арқылы қалақты екі білекті араластырғышқа жеткізіледі.

 

Дайын шихтаны ленталы  конвеермен брусты қалыптауға тасымалдайды. Қалыптау үшін ленталы вакуумды прессті  қолданады. Вакуумдауды массаның қалыптау қасиетін жақсарту үшін қолданады. Сазды  массаны ауасыздандыру, саз бөлшектерінің  бір-бірімен берік жабысуына ықпал  етеді. Ауаны сазды массадан шығарып  тастаған кезде, саздың иілімділігі айтарлықтай жоғарлайды. Вакуумдау процессесінен  кейін керамикалық массаның ылғалдылығы 2-3% төмендейді. Осыдан керамикалық дененің ауалық шөгуі төмендейді.

 

Қалыпталған сазды брусты жеке кірпіштерге шекті автомат кескішпен кеседі. Одан кейін кесілген шикі кірпіштерді кесектерге салып, көлденең ленталы конвеерге жібереді. Әрі қарай отырғызғыш автомат шикі кірпішті кептіру вагонеткаларына отырғызады. Бұл вагонеткалардың тасымалдануы электр арба көмегімен іске асады. Жаңадан қалыпталынған шикі кірпішті тасымалдау кезінде ақауларды болдырмау үшін мұқият болу керек. Одан басқа бұйымдарды кептіргіш ішінде тиімдірек оранластыруға тырысу керек.

 

Шикі кірпіш кептірілуге  тунельді кептіргішке жіберіледі. Кептіру үшін тунельді пештің ыстық ауасы, атмосфералық ауа, рециркулят және оттықтың түтін газдарын қолданады. Қолданылған жылутасығыш тазаланғаннан кейін атмосфераға таратылады. Шикі кірпіштің күйдіру процессі отынның минималды шығынында максималды біркелкі және ақаусыз өту үшін, әр бұйым бетінен ылғалдың қарқынды бөлінуін қамтамасыз ету керек. Вагонеткаға отырғызылған  шикі кірпіштің төменгі жағын сиретілген етіп орындайды. Бұл кептіру кезіндегі пештің жоғарғы жағы мен төмен жағындағы температуралық арақатынасты азайту үшін жасалатын шара.

 

Кептіру процессі аяқталған соң кептірілген кірпішті электр тартқыш арбамен кептіру  пешінен шығарады. Кептіргіш вагонеткаларындағы кірпіш автомат отырғызғышқа түседі. Автомат отырғызғыш кептірілген кірпішті күйдіру вагонеткаларына отырғызып, әрі қарай күйдірілуге жібереді.

 

Күйдіру тунельді пеште 1000оС температурада жүреді. Жылутасығыш ретінде жанған газдың өнімдерін қолданады. Күйдіру кезінде ылғалдың жоғалуы әсерінен бөлшектер бір-бірімен жақындасып, фазалық және химиялық өзгерулер әсерінен құрылым түзуші процесстер өтеді.  Пештегі ыстық ауа кептіргішке жіберіліп, қолданылған түтін газдар тазартылғаннан кейін атмосфераға жіберіледі. Пештен күйдірілген кірпіш электр тартқыш арба көмегімен көрмеге шығарылып, европоддондарға отырғызылып тұтынушыға немесе қоймаға жіберіледі.

 

Илімді тәсілмен өндірлетің керамикалық қабырға  бұйымдарының материалдық балансын есептеу

 

Бастапқы мәліметтер:

Шихта құрамы (мас, %): Саздық - 70%; Каолин - 30%.

Шикізат ылғалдылығы (W, %): Саздық-15%; Каолин-18%.

 

Шихтаның орташа ылғалдылығы:

 

Wо.ы= 15*0,7+18*0,3= 15,9%

Күйдіру кезіндегі жоғалу (мас, %):

 

Саздық-4,02%; Каолин-3,29%

 

Шихтаның орташа күйдіру  кезіндегі жоғалу:

 

 К.К.Ж. – 4,02*0,7+3,29*0,3= 3,79%

Өндірістің техникалық параметрлері:

Шихтаның қалыптау ылғалдылығы - 18%

Бұйымдардың кептіруден кейінгі ылғалдылығы – 4,5%

Күйдіруден кейінгі қалыңдатылған кірпіштің салмағы: қуысты кірпіштікі 3,96кг немесе 0,00396т, кәдімгі қалыңдатылған кірпіштікі 4,75кг немесе 0,00475т.

Өндірістің ақаулары және жоғалулары:

Күйдіру кезіндегі ақаулар - 2%

Кептіру кезіндегі ақаулар- 3%

Дозалау және тасымалдау кезіндегі жоғалу - 1%

 

Материалдық балансты есептеу:

 

Зауыт қуаттылығы – 6млн. дана қалыңдатылған кәдімгі және 6млн. дана қуысты кірпіш немесе 6млн. дана * 0,00396+6млн.дана*0,00475 =52260 т/жыл

Ақауларды ескергенде пештен дайын өнім күйдірілген массасы бойынша шығады:

 

Q1= 52260*100/100-2= 53327т/жыл

 

П- Цех қуаттылығы т/жылына

 

К1- күйдіру кезіндегі ақаулар

 

Күйдіру кезіндегі ақаулар  мөлшері:

 

Q1-П=53327-52260= 1067т/жыл

Күйдіру кезіндегі жоғалуларды ескергенде абсолюттік құрғақ масса бойынша пешке тас түседі:

 

Q2= Q1-100/100-3,79= 53327*100/100-3,79= 55428т/жыл

 

Күйдіру кезіндегі жоғалу:

 

К.К.Ж.= Q2-Q1= 55428-53327= 2101т/жыл

Қалған ылғалдылықты ескергенде нақты масса бойынша пешке тас түседі:

 

Q3=Q2*100/100-4,5=55428*100/100-4,5= 58040т/жыл

 

Пеште ылғалдылықтың булану мөлшері:

 

Q3-Q2=58040-55428= 2612т/жыл

Кептіру кезінде ақауларды ескергенде абсолюттік құрғақ масса бойынша кептірілген тастың шығуы:

 

Q4= Q2*100/100-3= 55428*100/97= 57142т/жыл

 

К2- кептіру ақаулары

 

Кептіру кезіндегі ақаулар  мөлшері:

 

Q4- Q2= 57142-55428=1714т/жыл

Қалған ылғалдылықты ескергенде нақты масса бойынша кептірілген тастың шығуы:

 

Q5= Q4*100/100-4,5= 57142*100/95,5= 59835т/жыл

Кептіргішке нақты массасы бойынша тас түседі:

 

Q6= 57142*100/100-18= 69685т/жыл

 

WҚЕ- қалыптау кезіндегі ылғалдылық

 

Кептіргіште ылғалдың булану мөлшері:

 

Q6- Q5= 69685-59835= 9850т/жыл

Массаны даярлау үшін технологиялық судың қажеттілігі:

 

Q7= Q6- (Q4*100/100-Wоы)= 69685- (57142*100/100-15,9)= 69685 - 67945= 1740т/жыл

 

10% жоғалуды  ескергенде  технологиялық судың қажеттілігі:

 

Q7= 1914т/жыл

Тасымалдау кезіндегі жоғалуды ескергенде абсалюттық құрғақ массасы бойынша шихтаның қажеттілігі:

 

Q8= Q4*100/100-К3= 57142*100/100-1= 57719

 

К3- тасымалдау кезіндегі жоғалу- 1%

 

Тасымалдау кезіндегі  жоғалу мөлшері:

 

Q8- Q4= 57719-57142= 577

Нақты массасы бойынша шикізат қажеттілігі:

 

Qсаздық= Q8*Асаздық/100*Wсаздық= 57719*70/100-15= 47533т/жыл

 

Qкаолин= Q8*Акаолин/100*Wкаолин=57719*30/100-18=21117т/жы

 

Материалдық баланс есептерін  кестеге енгіземіз.

 

Керамикалық қабырға  бұйымдар өндірісінің материалдық  балансы:

Кіріс 

Шығын

 

1.Қоймаға  шикізаттың кірісі:

 

Саздық- 47533т

 

Каолин - 21117т

 

2.Технологиялық  судың кірісі- 1914т 

1. Қоймаға  дайын өнімнің кірісі- 52260т

 

2. Қайтарымсыз  жоғалулар:

 

Күйдіру кезіндегі жоғалулар- 2101т

 

Пеште күйдіру кезінде- 1067т

 

Кептіру кезінде- 1714т

 

Тасымалдау кезінде- 577т

 

3. Технологиялық  судың жоғалуы- 174т

 

4. Ылғалдың  булануы:

 

Пеште- 2612т

 

Кептіргіште- 9850т

 

Барлығы: 70564т 

Барлығы: 70355т

 

 

 

 

 

Материалдық баланс қиыспаушылығы 70564-70355= 209т/жылына құрайды, яғни 0,296%. Қиыспаушылықтың рұқсат шегі- 0,5%.

 

 

 

Техникалық жабдықтарды  таңдау және есептеу

 

    Осы бөлімде  әр техникалық  бөлістер бойынша  техникалық  процесті орындау  үшін негізгі  жабдықтардың өнімділігін,  соны анықтау есептері келтіріледі.

 

    Техникалық жабдықтарды  есептеу  үшін келесі формула  қолданады:

 

NМ= Өбс/(Өжс*Кжн)

 

    Өбс- техникалық бөлістің сағаттық  өнімділігі (т/сағ, дана/сағ, м2/сағ, м3/сағ);

 

    NМ- қондырылатын машиналар саны;

 

    Өжс- жабдықтың сағаттық өнімділігі;

 

    Кжн- жабдықты пайдаланудың нормативтік  коэффициенті (0,8-0,9).

 

    Жабдықтың санын  есептеу үшін  шикізаттың шығының  және дайын  өнімнің көлемін  білу қажет.

 

    Сол мәліметтерді  кестеге енгіземіз.

 

 

 

 

 

Кесте-1. Шикізат  шығыны және дайын өнім көлемі:

Бұйымның аталуы 

Тиімді тас

 

Саздық 

Каолин 

Жалпы өнім

 

Жыл 

тәулік 

сағат 

жыл 

тәулік 

сағат 

жыл 

тәулік 

сағат

 

Қалыңдатылған кәдімгі кірпіш  

47533 

142 

6 

21117 

63 

3 

12 млн. 

35821 

1492

 

Саз қопсытқыш ИАПД-И35

 

Nм= 6/(20*0,8)= 0,3711 дана (саздық үшін)

 

Nм= 3/(20*0,8)=0,1641дана (каолин үшін)

Жәшікті қорландырғыш ПЯЛ-18

 

Nм=6/(10*0,8)= 0,0,75 1дана (саздық үшін)

 

Nм=3/(10*0,8)= 0,328 1дана (каолин үшін)

Ленталы конвеер УМАТП – 17

 

Nм= 9/(30*0,8)= 0,361 дана

Ілмелі электромагнит СМК – 327

 

Nм= 9/(5*0,8)= 2,153 дана

Тас шығаратын біліктер СМ – 1198А

 

Nм=9/(25*0,8)=0,43 1дана 

Ылғал ұнтақтау жүгіргіштері БМП – 55

 

Nм= 9/(56*0,8)= 0,21 дана

 Біліктері  жұмсақ білектер СМК – 372

 

Nм= 9/(100*0,8)= 0,11 дана

 Сүзгіш  торы бар саз араластырғыш  УСМ – 105

 

Nм= 9/(20*0,8)= 0,551 дана

Жәшікті қорландырғыш ПЯЛ – 18

 

Nм= 9/(15*0,8)= 0,71 дана

  Жұқа  ұнтақтайтын біліктер ИАПД –  И20

 

Nм= 9/(25*0,8)= 0,41 дана

  Екі  білікті қалақты араластырғыш  СМК – 125А

 

Nм= 9/(32*0,8)= 0,31 дана

  Вакуум  пресс ИАПД – И43

 

Nм= 1492/(3600*0,8)= 0,521 дана

  Автомат  кескіш РИЕШ – 056

 

Nм= 1492/(6300*0,8)= 0,31 дана

  Автомат  отырғызғыш СМК – 377

 

Nм= 1492/(18800*0,8)= 0,11 дана

  Автомат  түсіргіш СМК – 379

 

Nм= 1492/(18800*0,8)= 0,11 дана

 

 

 

Кесте 2. Жабдықтар  ведомості:

Аталуы және маркасы 

Өнімділігі,  

Саны, дана 

Массасы, т 

Электр қозғалтқыш қуаттылығы, кВт 

Габориттік өлшемдері, мм

 

1. Саз қопсытқыш  ИАПД  – И35 

20 т/сағ 

1 

3 

7,5 

4810х1060х1500

 

2. Жашікті қорландырғыш  ПЯЛ-18 

5-27 т/сағ 

1 

3,6 

4 

------------------

 

3. Ленталы  конвеер 

30 т/сағ 

6 

774-2619 

3 

Лентаның ені: 650

 

4.  Ілмелі  электомагнит СМК – 327 

5 т/сағ 

3 

0,99 

1,1 

3200х1350х1600

 

5. Тас шығаратын  біліктер СМ – 1198А 

25 т/сағ 

1 

4,95 

43 

3185х2805х1325

 

6. Ылғал  ұнтақтау жүгіргіштері БМП - 55 

56 т/сағ 

1 

49,25 

55 

5710х4780х4384

 

7. Біліктері  жұмсақ білектер СМК - 372 

100 т/сағ 

1 

42 

325 

8000х5000х4100

 

8. Сүзгіш  торы бар саз араластырғыш  УСМ - 105 

20 т/сағ 

1 

4,4 

42,5 

4200х3750х1550

 

9. Жашікті  қорландырғыш ПЯЛ-18 

5-27 т/сағ 

1 

3,6 

4 

----------------

 

10. Жұқа  ұнтақтайтын біліктер ИАПД –  И20 

25 т/сағ 

1 

5 

56 

Біліктер диаметрі: 800

 

11. Екі білікті  қалақты араластырғыш СМК – 125А 

32 т/сағ 

1 

3,2 

22 

5250х1670х1330

 

12. Вакуум  пресс ИАПД  – И43 

3600 дана/сағ 

1 

8 

84 

5806х3150х2015

 

13. Автомат  кескіш РИЕШ - 056 

6300 дана/сағ 

1 

2,5 

10,5 

7000х2600х1480

 

14. Автомат  отырғызғыш  СМК – 377 

18800 дана/сағ 

1 

50 

93,35 

18240х18955х10250

 

15. Автомат  түсіргіш СМК – 379  

18800 дана/сағ 

1 

22 

59,75 

11520х77300х10250

 

 

 

 

 

Туннельді кептіргіш  және туннельді пеш өнімділігін  анықтау

 

    Кептіргіштің өнімділігін және сонын келесі формуламен есептейді:

 

;  ; 

 

 

 

     - кептіргіш өнімділігі

 

    Е- туннельдің  кептіргіш сыйымдылығы, (м3, дана, т)

 

    τ- кептіру мерзімі  (уақыт, сағат)

 

    n- кептіргіш вагонеткаларының саны

 

    - вагонеткадағы бұйым көлемі, (м3, дана, т)

 

    - кептіргіш ұзындығы

 

    - вагонетканың ұзындығы

 

 

 

    = 20-30м

 

    = 1,5-1,8м

 

    а= 1-1,2м

 

    h= 1,6-1,8м

 

    Бір вагонеткада  250-300 кірпіш/дана

 

    вагонетка 

 

    Е= 17*250= 4250 кірпіш/дана

 

     дана/сағ

 

     12000000*1,05= 12600000 дана

 

     = 142*335*24*0,98= 1118846 дана/жыл

 

     К= 12600000/1118846= 11,26 12 кептіргіш

 

    Технологиялық  пеш өнімділігін  келесі формуламен  есептейміз:

 

 

 

Мұндағы:

 

    - пеш ваганеткалар саны

 

    - Вагонеткадағы бұйымның саны

 

    - күйдіру уақыты

 

    - дайын өнімнің шығу коэффициенті (0,98)

 

    - пешті пайдалану коэффициенті (0,95)

 

Пештің ұзындығы- 75м

 

    = 25 ваганетка

 

    = 3400 тас/дана

 

Вагонетканың ұзындығы- 3м

 

                          Ені- 3м

 

                          Биіктігі- 1,5м

 

 

 

 

 

                    

 

Шикізаттың, өндірістің және дайын өнім сапасын бақылау

 

    Жобаланатын кәсіпорын  шикізаттарының  қасиеттері және  өнім сапасы  қазіргі стандартардың  және техникалық  шарттардың талаптарына  сәйкес  болу тиісті. Бұйымдардың  сапасын қамтамасыз ету үшін  өндірістің барлық кезендерінде  бақылау жасау қажет: шикізатқа  кірістік бақылау, өндірісті әр  операциялық ағымды бақылау және  дайын өнім сапасын бақылау.  Зауыт лабораториясының және  техникалық бақылау бөлімінің  жұмысы туралы мәліметтер келтіру керек. Бақылауды ұйымдастыру туралы нәтижелерді кестеге енгіземіз.

 

Кесте. Шикізатты, технологиялық процесті және дайын  бұйым сапасын бақылау

Аталуы 

Шекті және номинальді мағына

 

Материал немесе операция 

Бақылайтын параметр 

Бақылаудың мерзімділігі 

Сынама алу орны/бақылау 

Бақылау әдісі және қателігі 

Орындаушылар

 

1 

2 

3 

4 

5 

6

 

Саздық 

1. Бөтен  заттардың болуы 

Аусымда 1 рет 

Карьер 

Көзбен шолу 

ТББ, технолог

 

2. Ылғалдылық 15% аспауы керек