Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением

Менее эффективно удаление окиси  алюминия с поверхности свариваемого металла происходит, когда он имеет  положительный потенциал. Окись  алюминия в этом случае разрушается  при взаимодействии с расплавленным  алюминием. В результате образуется газообразный субокисел Al2O. Поскольку  эта реакция возможна только при  температурах свыше 17000С, область очищенной  поверхности практически ограничена анодным пятном. Естественно, для  такого метода сварки применяются мощные горелки и высокие токи дуги для  обеспечения большой плотности  теплового потока в области анодного пятна дуги. Такой метод удаления окисной пленки называется термической  очисткой. Поэтому, этот метод более  эффективен при использовании в  качестве защитного газа гелия, так  как он наиболее высокоэнтальпийный газ и способствует более стабильному  поддержанию дугового промежутка.  

При ручной дуговой сварке покрытыми электродами и автоматической дуговой сварке по слою флюса расплавленный  алюминий защищают от окружающей атмосферы  флюсами из хлоридов и фторидов щелочных и щелочноземельных металлов, которые  под действием дуги расплавляются  и энергично реагируют с окисью алюминия, образуя комплексные соединения, переходящие в шлак, либо летучие  соединения. Так, например, при использовании  флюсов состава 50% KCl; 15% NaCl; 35% Na3AlF2 происходит разрушение Al2O3 по реакции  

Al2O3 + 6KCl = 2AlCl3ЃЄ + 3K2O    и растворение Al2O3 в криолите Na3AlF2 с образованием легкоплавкого шлака (NaCl снижает температуру плавления криолита). Криолит не только растворяет Al2O3, но, изменяя поверхностное натяжение металла, способствует образованию мелкокапельного переноса электродного металла. Остатки флюса и шлака, как правило, при комнатных температурах способствуют коррозии алюминия. Поэтому их остатки необходимо тщательно удалять с поверхности сваренных изделий, протирая загрязненные участки волосяными щетками в струе горячей воды или пара. Очищающее действие дуги зависит от глубины ее проникновения в соединяемый металл. Эту глубину регулируют, изменяя силу сварочного тока. Как правило, сварочный ток для сварки алюминия и его сплавов не превышает 550-750А. Увеличение сварочного тока выше этих критических значений нарушает процесс формирования шва.  

При сварке плавлением алюминиевых  сплавов наиболее рациональным типом  соединений являются стыковые. Для  устранения окисных включений в  металле швов используют удаляемые  подкладки из коррозионно-стойкой  стали, других металлов с повышенной температурой плавления, а также  меди, благодаря ее высокой теплопроводности. Используют также остающиеся подкладки  из свариваемого алюминиевого сплава или разделку кромок с обратной стороны  шва, что обеспечивает удаление окисных  включений из стыка в канавку  подкладки.    

Рис.1.2. Форма поперечного  сечения канавки в подкладке,  

формирующей обратную сторону  стыкового шва:  

а – прямоугольная; б –  квадратная со скругленными кромками; в – квадратная, наклонная   

Подкладка, формирующая обратную сторону стыкового шва, имеет  канавку, различные формы которой  представлены на рис.1.2. Чаще всего используют канавки прямоугольной формы (рис. 1.2, а), которые обеспечивают стабильные условия для формирования шва  и удаления окисных пленок при  довольно значительных смещениях линии  стыка и дуги от оси канавки. Канавка, поперечное сечение которой показано на рис.1.2 б, обеспечивает плавный переход  от усиления шва к основному металлу. Но из-за малой ширины ее надо применять  вместе с дополнительной центрующей оснасткой. Для удаления окисных  пленок в стыковых соединениях с  остающейся подкладкой, изготовленной  как единое целое со свариваемым  элементом, используют прямоугольные  и наклонные канавки (рис.1.2, в), которые  просты в изготовлении. Кроме удаления окисных пленок такая канавка  уменьшает теплоотвод от сварочной  ванны в сторону более толстого элемента замкового соединения.   удаления окисных пленок из корня шва при односторонней сварке стыковых соединений на подкладке с канавкой показан на рис.1.3. Канавка, как уже говорилось ранее, препятствует отводу теплоты от свариваемых кромок в подкладку и способствует опусканию окисных пленок вместе с расплавленным металлом сварочной ванны в нижнюю часть сварного шва.    

Рис.1.3. Схема удаления окисных  пленок из корня шва при односторонней

сварке стыковых соединений на подкладке с канавкой:  

1 – электрод; 2 – свариваемый  металл; 3 – расплавленный металл  сварочной ванны; 4 – окисные пленки  на поверхности соединяемых кромок; 5 – подкладка с канавкой; 6 –  металл шва.   

 

Вероятность полного удаления окисных пленок с торцевых поверхностей свариваемых кромок повышается с  увеличением глубины канавки. В  то же время слишком глубокая канавка  требует дополнительного расхода  сварочной проволоки для ее заполнения, а чрезмерно высокий валик  на обратной стороне шва будет  способствовать концентрации напряжений в зоне сплавления. На практике обычно применяют подкладки с глубиной канавки 1.2-2 мм. При правильно выбранном  и стабильном режиме сварки такая  глубина канавки более чем  в 1.5 раза превышает высоту оставшихся под дугой окисных пленок и  обеспечивает их полное удаление в  поверхностный слой нижнего усиления шва. Канавка должна иметь достаточную  ширину, чтобы обеспечить нормальное прогибание окисных пленок на нижней поверхности состыкованных кромок в условиях возможного смещения стыка  в процессе сварки.  

1.2. Конструктивные  и технологические особенности  сварки алюминия.  

Как было сказано выше, из-за большого коэффициента теплопроводности и линейного расширения алюминия, существенно искажается форма, и  изменяются размеры сварных конструкций  из алюминиевых сплавов. Поэтому, необходимо использовать конструктивные и технологические  методы уменьшения сварочных деформаций вне зависимости от выбранного вида сварки.  

Конструктивные способы  уменьшения деформаций и напряжений предусматриваются при проектировании сварного соединения. К ним относятся  уменьшение количества сварных швов в изделии, симметричное расположение  ребер жесткости, швов, косынок. Для уравновешивания деформаций припуски деталей на усадку должны быть равны усадке с тем, чтобы размеры конструкции после сварки соответствовали проектным. Необходимо предусматривать возможность использования зажимных сборочно-сварочных приспособлений для предотвращения смещения свариваемых кромок относительно друг друга в процессе сварки. Повышенная склонность к деформации свариваемых соединений алюминия и его сплавов способствует появлению в них горячих трещин. Особенно склонны к образованию горячих трещин стыковые швы, близко расположенные друг к другу из-за пересечения зон термического влияния. Необходимо конструктивно располагать швы на максимально возможном удалении друг от друга. Если нельзя разнести швы, соединяемые элементы изготавливают как единое целое (рис.1.4).    а)                                                                      б)  

Рис.1.4. Конструкция соединения близко расположенных патрубков  с листом  

а – не рекомендуемая; б  рекомендуемая  

 

Отличительной чертой сварки алюминия является то, что описанные  выше конструктивные способы необходимо применять в совокупности с описанными в предыдущем разделе методами удаления окисной пленки из сварного соединения. Это наглядно иллюстрируется на примере  соединения трубы с трубной доской (такие устройства широко применяются  как теплообменники в энергетике и представляют собой два круглых  фланца с просверленными в них  отверстиями, в которые вставлены  теплообменные трубки). На рис.1.5 показаны различные виды соединения трубы  с трубной доской.   

Рис.1.5. Соединение трубы с  трубной доской  

а) замковое; б) стыковое с  канавкой, полученное гибкой; в) стыковое с канавкой, полученной резанием.   

На рис.1.5 а показано соединение трубы с трубной доской, где  наклонная канавка выполняет  две функции: первая функция –  удаление окисных пленок, вторая функция  – создание равнотолщинности сварного соединения (сварка   выполняется по кольцу с торцевой верхней поверхности). На рис.1.5 б, в показан другой вид соединения, где кольцевая канавка служит для удаления окисных пленок, а кольцевая проточка в трубной доске – для обеспечения равнотолщинности сварного соединения (сварка также выполняется с торцевой поверхности по кольцу). Вообще, в связи с низкой температурой плавления для алюминия проблема равнотолщинности очень актуальна. Это вызвано тем, что для высококачественного сварочного соединения необходимо проплавить обе сопрягаемые поверхности. Из-за низкой температуры плавления более тонкая деталь может просто расплавиться. Поэтому, свариваемые кромки разнотолщинных элементов должны иметь одинаковую толщину. На рис.1.6 показаны варианты стыкового соединения разной толщины.    а)                                                                       б)  

Рис.1.6. Стыковое соединение металла разной толщины  

а – допускаемое; б рекомендуемое    

Для стыковых соединений ширину утоненной части более массивного элемента можно ориентировочно определить по формуле [8]  где S1, S2 – толщины свариваемых соединений, l – длина утоненной части.  

Не менее важны технологические  меры уменьшения деформаций. Необходимо подобрать оптимальный режим  сварки, с тем, чтобы зона термического влияния была минимальной. Для этого  стремятся использовать методы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию энергии в дуге, а соединения сваривают  на повышенных скоростях. На деформацию соединения существенно влияет порядок  выполнения швов. При выполнении швов большой протяженности целесообразно  использовать обратно-ступенчатый  способ сварки. Сварку конструкций, имеющих  несколько последовательно расположенных  швов, целесообразно начинать со среднего шва, а затем поочередно, с каждой стороны, выполнять остальные швы, двигаясь к краям конструкции. Также  необходимо учитывать, что соединения со скосом кромок более склонны к  деформации, чем без скоса кромок и соединения с симметричной двусторонней разделкой кромок менее склонны  к деформациям, чем с односторонней  разделкой кромок. Для предотвращения продольного прогиба соединений применяют предварительный обратный выгиб свариваемых элементов, который  подбирают опытным путем.   

Для устранения остаточных деформаций применяют ударную и тепловую правку. Чтобы не повредить поверхность, алюминиевые соединения правят ударами  резиновых и деревянных молотков. Правку стальными молотками можно  выполнять только через алюминиевые  или деревянные подкладки. Тепловую правку применяют для тех алюминиевых  соединений, работоспособность которых  не ухудшается сопровождающим нагрев разупрочнением, например, при правке малонагруженных элементов или  конструкций из отожженного металла. Максимальная температура подогрева должна быть не выше температуры отжига для применяемого алюминиевого сплава.  

К числу технологических  особенностей сварки алюминия необходимо отнести и предварительный подогрев. Он имеет важное значение в виду того, что окисная пленка на поверхности  свариваемых алюминиевых металлоконструкций прекрасно адсорбирует влагу  и необходимо применять меры по удалению этой влаги. Если этого не делать, то в сварном соединении могут возникнуть дефекты. Поэтому, свариваемые кромки перед сваркой подогревают, используя  газовые горелки (восстановительное  пламя), горячий воздух или электроконтактные  нагреватели.  

Температура и время подогрева  зависят от марки и толщины  свариваемого металла (табл.1.1). Температуру  контролируют с помощью контактных термопар или термокарандашей.

 

 

 Таблица 1.1  

Максимальная температура  подогрева некоторых алюминиевых  сплавов. [8]  

Сплав

Толщина  металла, мм

Температура, ⁰С

Продолжительность нагрева, мин

А99, АД1

Любая

350

60

АМц

Любая

250

60

АМг3, АМг4, АМг5

< 12  > 12

100  150

30  10

АД31, АД33, АВ

< 12  > 12

180  200

60  30

1915

< 12  > 12

140  160

30  20  

 

1.3. Материалы для  сварки алюминия и его сплавов.  

Сварочная проволока. При дуговой сварке большинства соединений требуется проволока, металл которой заполняет зазоры, а также обеспечивает формирование шва в соответствии с размерами, установленными ГОСТ 14806-80. Кроме того, проволока позволяет изменять состав шва, что особенно важно при сварке различных алюминиевых сплавов. Требуемый для легирования состав проволоки выбирают с учетом химического состава свариваемых кромок и доли участия проволоки в образовании шва. Для дуговой сварки в инертных газах содержание каждого элемента в проволоке можно рассчитать из уравнения [8]    

где СП – расчетное содержание элемента в проволоке; С0 – содержание элемента в свариваемом металле; СШ – содержание элемента в металле  шва; kY – суммарный коэффициент  усвоения элемента металлом шва при  сварке; .П – доля проволоки в  металле шва.  

Доля проволоки в металле  шва зависит от типа соединения, толщины свариваемых кромок, формы  и размеров шва, зазоров.  

Под действием высоких  температур часть легирующих элементов  улетучивается с поверхности  расплавленного металла сварочной  ванны и электродной проволоки. Эти потери учитывает суммарный  коэффициент усвоения элемента металлом шва, который учитывает, какое количество данного элемента перешло в шов. Величина потерь зависит от способа  и режима сварки, физико-химических свойств элемента и его содержания в проволоке. Обычно коэффициент  усвоения kY определяют экспериментальным  путем, сравнивая фактическое содержание элемента в шва с расчетным.  

Определенный по уравнению  состав проволоки чаще всего не совпадает  с составом проволок, выпускаемых  промышленностью. В связи с этим для сварки подбирают ту марку  проволоки, у которой состав наиболее соответствует расчетному.  

С введением легирующих элементов  прочность металла шва повышается, а пластичность и коррозионная стойкость  снижаются. Для большинства алюминиевых  сплавов суммарное содержание в  шве или зоне сплавления 5-8% легирующих элементов достаточно, чтобы по границам зерен образовался сплошной ободок из вторичных фаз. При такой структуре  дальнейшее легирование не только не увеличивает, а даже несколько снижает  прочность в результате концентрации напряжений по малопластичным вторичным  фазам. Таким образом, для получения  пластичных коррозионно-стойких соединений алюминиевые сплавы целесообразно  сваривать менее легированными  проволоками. Когда требуются сварные  соединения повышенной прочности, наоборот, применяют более легированные проволоки  с суммарным содержанием легирующих элементов не выше 6 –7%.