Расчёт фонда времени работы оборудования

5. О неисправности оборудования  доложить мастеру и до устранения  неисправности к работе не приступать.

6. Проверить:

 наличие сухой, просушенной  до 450-500 ºС смеси хлористого бария и хлористого натрия для ванны,

- проверить соответствие  деталей норме.

7. Работать на всех  нагревательных печах и масляных  закалочных баках при включенной  вытяжной вентиляции.

8. Не допускать попадания  масла в воду.

А также существуют следующие требования безопасности во время работы:

1. Выполнять только порученную  мастером работу и которая  входит в круг его обязанностей.

2. Соблюдать порядок и  чистоту на рабочем месте.

3. Загружать детали в  печь только исправным инструментом.

4. Перед работой на  шахтной печи не становиться  ногами на борт печи и крышку.

5. При работе с деталями  и приспособлениями, имеющими повышенную  температуру поверхностей, термисту  необходимо быть в хлопчатобумажном  костюме от повышенной температуры, ботинках, руки защитить рукавицами, а глаза защитными очками.

6. Запрещается побывать  на вкус какие-либо соли и  жидкости, применяемые при термической обработке.

7. Детали посте закалки  немедленно перемещать на отпуск, т.к. внутренние напряжения могут  разорвать деталь, а отлетевшие  осколки могут травмировать близко  стоящих людей.

8.Запрещается доводить  температуру масла в закалочных  баках при закалке деталей до 80-85 ºС, что может привести к загоранию масла.

9. Любые работы на соляной  ванне необходимо проводить в  защитном щитке и рукавицах.

10. Не допускать взаимодействие  воды с расплавом солей. Это  может привести к взрыву.

11. Все работы проводить  при включенной вытяжной вентиляции.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

1. Аварийными ситуациями  считаются:

- поражение электрическим  током,

- отравление при утечке  газа,

- возникновение пожара,

- травмирование и внезапное заболевание,

- отравление аммиаком.

2. В случае возникновения  аварийной ситуации оборудование  должно быть обесточено и приняты  дополнительные меры, исключающие  дальнейшее ее развитие. Поставить в известность руководителя участка или подразделения и при необходимости, принять участие в ликвидации аварии или ее последствий.

3. При утечке аммиака  и сильном запахе в производственном  помещении  необходимо одеть респиратор  или противогаз, принять меры  по прекращению подачи аммиака  и проветриванию помещения.

4. При несчастном случае, очевидцем которого является  работник, он должен оказать пострадавшему первую помощь, вызвать врача или сопроводить пострадавшего в здравпункт и сообщить мастеру или другому руководителю о случившемся.

В случае получения травмы самим работающим необходимо поставить в известность руководители и обратиться в здравпункт.

Требования безопасности по окончанию работы:

1. Отключить оборудование  и при необходимости вентиляцию.

2. Произвести уборку рабочего  места. Отходы производства убрать  в специально предназначенное для них место.

3. Убрать приспособления, инструменты, заготовки в отдельные  для них места.

4.Снять, очистить спецодежду  и средства индивидуальной защиты, убрать их в места хранения.

5. Выполнить действия, направленные  на соблюдение личной гигиены.

6. Обо всех недостатках, выявленных во время работы, сообщить руководителю.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данном курсовом проекте спроектировано термическое отделение для окончательной термической обработки прокатных валков.

 Была выбрана марка  стали для изготовления валка, удовлетворяющая всем техническим требованиям.

Разработан режим термической обработки для данной детали, на основе которого было предложено  основное оборудование для проведения термической обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1. Синявский А.Ф. Проектирование термических подразделений промышленных предприятий: учеб. Пособие / А.Ф. Синявский, А.И. Мусатова, А.Ф. Софрошенков; ГОУ ВПО «СибГИУ». – Новокузнецк, 2008. – 220с.
2. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов: Справочник / – Л.: Машиностроение. Ленинград. Отделение, 1982. – 304с.
3. Зубченко А.С., Колосков М.М., Каширский Ю.В. Марочник сталей и сплавов. – М.: Машиностроение, 2003. – 784с.
4. Самохоцкий А.И., Парфеновская Н.Г. Технология термической обработки металлов. Изд. 2 – е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1976 – 3 11с.
5. Гольдштейн М. И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. М.: Металлургия, 1985. – 408с.
6. Долотов Г.П., Кондаков Е.А.  Оборудование термических цехов и лабораторий испытания металлов. Учебное пособие для учащихся машиностроит. и металлург. техникумов. – М.: Машиностроение, 1988. – 336с.
7. Новиков И.М. Теория термической обработки металлов: учебник / 2 – е  изд. Металлургия 1974. – 400с.
8. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов: учебник 2 – е изд. – 310с.
9. Оборудование термически цехов. Соколов К.Н. 2 – изд., перераб. и доп. – Киев; Донецк: высшая школа. Головное изд – во, 1984. – 328 с.
10. Артингер И.В. Инструментальные стали и их термическая обработка. Под редакцией Л.С. Кремнева. М. – Металлургия 1982. – 311с.
11. Позняк Л.А., Тишаев С.И., Скрынченко Ю.М. Справочник. М.,Металлургия 1977. – 168с.
12. Сорокин В.Г.,Волоснин А.В., Вяткин С.А.М.: Машиностроение, 1989. – 640с.
13. Осколкова Т. Н. Термическая обработка сталей и сплавов: учебное пособие / Т. Н. Осколкова. – М.: Теплотехник, 2009. – 260с.
14. Башнин Ю.А. Технология термической обработки стали: учебник для вузов / Ю.А. Башнин, Б.К. Ушаков, А. Г. Секей; под. общ. ред Э. М. Щербинина. – М. : Металлургия, 1986. – 424с.