Пути повышения эффективности деятельности листопрокатного цеха № 8

Открытое акционерное  общество

«Магнитогорский металлургический комбинат»

Центр подготовки кадров «ПЕРСОНАЛ»

 

 

Программа курсов повышения  квалификации

Название программы: школа  главного специалиста

 

 

ТЕМА:

Пути повышения  эффективности деятельности

листопрокатного цеха № 8.

ВЫПУСКНАЯ РАБОТА

Пояснительная записка

 

Руководитель:                      __________________                   Д.С. Банин

                                                       (подпись)                                        

 

Слушатель:                           __________________                   Н.В. Авдонин

                                                       (подпись)                                        

 

Дата защиты:       23.12.2005 года.

 

 

 

Оценка:   ___________________

 

 

Магнитогорск, 2005

Реферат

Выпускная работа на тему «Пути повышения эффективности деятельности

листопрокатного цеха № 8.» содержит: 46 страниц, 11 таблиц, 7 рисунков.

Работа основана на предварительных  результатах внедрения в цехе систему «бережливого производства» в аспекте японского автопроизводителя «TOYOTA». Все мероприятия, предложенные в работе мероприятия выявлены по способу определения действий приносящих ценность, неизбежных и действий не приносящих ценность.

В работе предложены мероприятия, с помощью которых, станет возможным эффективное использование оборудования и человеческих ресурсов.

Работа раскрывает вопрос о проблемах  качества и низкой производительности агрегатов листопрокатного цеха № 8. При подготовке работы использовались разработки специалистов цеха, анализ претензий с 2002 года по июнь 2005 года, материалы изучаемые в процессе обучения в школе главного специалиста и работы трудящихся цеха и учащихся технических ВУЗов России и зарубежья.

В работе предложены мероприятия по улучшению качества продукции и увеличения производства, как с помощью технических решений, так и организационных.

Содержание:

 

Введение	4
Анализ претензий	6
Предложения по повышению качества продукции	12
Предложения по АУР.	12
Предложения по НТА	15
Предложения по 5ти кл. стану.	18
Предложения по участку отделки.	19
Анализ экономического эффекта и вариантов модернизации агрегатов цеха	22
Стимулирование и анализ работы персонала	25
Библиографический список.	35

Введение

Листопрокатный цех  № 8 пущен в работу в 1982 году и стал одним из лидеров страны, по производству холоднокатаной ленты из углеродистых и легированных марок стали. С момента пуска цеха и до сегодняшнего дня сортамент производимой ленты постоянно расширяется и на составляет более 100 тысяч позиций. В сортаменте цеха появилась не только холоднокатаная лента, но и горячекатаная.

Основными потребителями холоднокатаной и горячекатаной ленты (производимой в цехе) на внутреннем рынке  является российская автомобильная промышленность и сопутствующие ей предприятия. В условиях жесткой экономии и попытках создать конкурентную западным и восточным производителям продукцию, российские автомобильные заводы  ужесточили требования к качеству поставляемого сырья и комплектующих.

Это одна из причин, требующая повышения качества ленты.

Вторая не менее важная: выпуская  конкурентоспособную  продукцию высочайшего класса по оптимальной цене, мы вправе рассчитывать на завоевание новых рынков сбыта по всему миру.

Так как реконструкция  цеха на ближайшее время не запланирована , то основной целью проекта будет разработка мероприятий, направленных на снижение вероятности попадания некачественного металла к потребителю.

Производство  ленты является  очень сложным  последовательным процессом, в котором задействовано много людей узконаправленных профессий. Проект можно будет считать реализованным при создании  из разрозненных рабочих коллективов единой команды стремящейся к одной цели. В материальном выражении цель проекта можно выразить в отсутствии претензий и возвратов продукции от потребителей.

При реализации даже части  проекта и небольшой реконструкции  цеха возможно получение высокотехнологичного, высококачественного производства ленты, способного конкурировать с лучшими мировыми производителями.

Также реализация проекта позволит удержать объемы производства на существующем уровне, при сложившейся тенденции к увеличению заказов «низко производительного» сортамента (уменьшенной толщины и возросшего спроса на углеродистые и низколегированные марки стали), и создать резерв по производству.

 

1. Анализ претензий.

Для определения мест возникновения  брака, проведем анализ претензий за последние годы (табл. 1, рис. 1). Как видно из графика количество претензий с 2002 по 2004 годы постоянно увеличивалось, а в 2005 году несколько снизилось.

Рост претензий связан с ужесточением системы входного контроля на заводах потребителей. Как говорилось ранее, основными  потребителями продукции нашего цеха являются автомобильные завода, которые развивают сотрудничество с мировыми гигантами автостроения. Соответственно их требования к качеству сырья  так же растут. Развиваясь сами, заводы развивают и системы качества, что отражается на поставщиках сырья.

С конца 2004 года в ЛПЦ – 8 стала  активно внедрятся система качества, разработанная мировыми автогигантами – ИСО/ТУ 16949:2002 «Система менеджмента качества в автомобилестроении. Особые требования по применению ИСО 9001:2000 в автомобильной промышленности и организациях,  производящих соответствующие запасные части», что позволило улучшить качество продукции и снизить рост количества претензий от потребителей.

Но внедрение системы менеджмента  качества не позволяет полностью  уйти от выпуска несоответствующей  продукции, так как оборудование не позволяет выполнить требования полностью. Кроме организационных вопросов требуются и технические решения для выполнения условий потребителей.

Выявление конкретных видов дефектов по участкам покажет, какие технологические операции требуют повышенного внимания, какое  оборудование не обеспечивает получение требуемых свойств товарной продукции. Проведем анализ полученных претензий по дефектам технологических участков.

 

 

 

 

Таблица 1.

Претензии потребителей холоднокатаной и горячекатаной  ленты выпускаемой в ЛПЦ-8 за 2002; 2003; 2004 годы и 6 месяцев 2005 года.

	2002 год	2003 год	2004 год	2005 год (6 месяцев)
Всего претензии по вине цеха   Травильный участок   Прокатный участок   Термический участок   Отделочный участок	46   3   7   4   32	57   2   8   8   39	72   9   13   4   47	25   4   0   2   19

 

Рис. 1

Рассмотрим претензии полученные по вине травильного участка (табл. 2). В состав травильного участка  входят два основных производственных агрегата, АУР – агрегат укрупнения и продольной резки рулонов и НТА – непрерывный травильный агрегат.

 

Таблица 2.

Анализ претензий потребителей по качеству ленты, полученных 

по вине травильного  участка 

	2002 год	2003 год	2004 год	2005 год (6 месяцев)
Всего претензий   Коррозия   Толстый   Тонкий   пересортица	3   1   1   0   1	2   0   1   0   1	9   6   1   2   0	3   2   1   0   0

 

Более детальный анализ показал, что:

-    претензии  по коррозии, тонкому и толстому  металлу  получены от ОАО  «АвтоВАЗ» на  марке стали 07ГБЮ,  поставляемой в    горячекатаном виде,

• рост претензий по коррозии связан с переходом производства ОАО «АвтоВАЗ» на мировые стандарты ИСО 9001  и соответственно повышением требований по качеству к поступающему сырью. Увеличение объема поставок горячекатаного травленого метала потребителю еще одна причина увеличения количества претензий по коррозии по вине травильного участка,
• для недопущения впредь претензий от потребителей по вышеперечисленным дефектам требуются некоторые технические доработки травильного участка ЛПЦ-8,
• дефект пересортица возникает по организационным причинам и для его устранения не требуется никакое техническое перевооружение.

 

Анализ дефектов прокатного участка показан в табл. 3. Прокатный  участок включает в себя два стана 5ти клетевой стан холодной прокатки «630» и 2х клетевой прокатно-дрессировочный стан «630». Все основные свойства ленты получаемые в прокатном участке задаются на 5ти клеевом стане, поэтому модернизацию требуется проводить именно на нем.

 

Таблица 3.

Анализ претензий потребителей по качеству ленты,

полученных  по вине прокатного участка 

	2002 год	2003 год	2004 год	2005 год (6 месяцев)
Всего претензий   Толщина не выдержана  в допусках (толстый, тонкий, разнотолщиный)   Сквозные разрывы   Пригар эмульсии   Грязь   Сажа	7         4   1   1   1   0	8         8   0   0   0   0	13         10   0   0   1   2	0         0   0   0   0   0

 

Более детальный анализ показал, что:

-    претензии  по разнотолщиному, тонкому и  толстому металлу  в 95%      случаев получены на «крепких»  марках стали,

• рост претензий по этому дефекту х/к ленты связан с увеличением роста сбыта «крепких» марок и ужесточению требований потребителей к качеству закупаемого сырья,
• для недопущения претензий по толщине требуются серьезные  технические усовершенствования  на 5-и клетевом стане «630» ЛПЦ-8 и соблюдение технологических регламентов при прокатке «крепких» марок на стане 2500 ЛПЦ-4.

К сожалению, получение  дефекта термического участка «оксиды  кремния» не изучено до конца, поэтому мероприятий по модернизации данного участка гарантирующих снижение дефекта предложить пока трудно. При полном исследовании причин появления «оксидов кремния» будут разработаны предложения  по снижению брака.

Анализ дефектов отделочного  участка показан в табл. 4. Участок  состоит из 5 агрегатов продольной резки – АПР. Агрегаты аналогичные между собой, но имеют неформальное разграничение по сортаменту, для снижения времени настройки при переходах с одного профиля на другой. Идентичность агрегатов позволяет проводить анализ по участку в целом, не рассматривая каждый агрегат по отдельности.

 

Таблица 4.

Анализ претензий  потребителей по качеству ленты, полученных 

по вине отделочного  участка

	2002 год	2003 год	2004 год	2005 год  (6 месяцев)
Всего претензий	32	39	47	19
Коррозия	6	3	5	8
Продир, царапина, след от дисковых ножей.	8	14	12	7
Стружка, заусенец по торцу рулона	4	6	6	1
Завышенная  серповидность	8	10	16	3
Завышенная  желобчатость	1	2	3	0
Несоответствие  ширины	4	3	5	0
Завышенная  волнистость	1	1	0	0

Как видно  из анализа одним из основных дефектов, получаемых на агрегатах продольной резки отделочного участка, является дефект поверхности полосы в виде царапин превышающих нормативы технической документации. Данный дефект образуется как в процессе порезки металла, так и на других предшествующих переделах в результате трения полосы металла о детали и конструкции оборудования. Причина возникновения данного дефект заключается в поперечной разнотолщиности полосы ( т.е. один край полосы натянут, а другой провисает).