Проектирование токарного станка с ЧПУ на базе модели 16К20Ф3

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Апреля 2013 в 18:52, курсовая работа

Описание работы

Данная работа предполагает проектирование токарного станка-аналога на базе станка 16К20ФЗ. Проектируемый станок должен отвечать всем требованиям современного станкостроения, основными из которых являются:
повышение производительности станка путем интенсификации режимов обработки и сокращения вспомогательного времени;
повышение точности обработки и формообразования
жесткость
прочность
виброустойчивость
теплостойкость
высокий КПД главных и вспомогательных механизмов (приводов).

Файлы: 1 файл

5fan_ru_Проектирование токарного станка с ЧПУ на базе модели 16К20Ф3.docx

— 58.56 Кб (Скачать файл)

- упрощение конструкции  и технологии изготовления деталей,  повышение точности и плавности  хода особенно тяжело нагруженных  и быстроходных зубчатых передач

- улучшение динамических  свойств зубчатых колес, валов  и т.д.

Эти показатели взаимосвязаны, поэтому следует иметь в виду, что улучшение одних показателей  может вызвать ухудшение других.

Основной задачей  данного этапа проектирования привода  станка является определение чисел  зубьев, диаметров валов и других параметров передачи привода.

При определении чисел зубьев необходимо не только обеспечить данное передаточное отношение, но и обеспечить постоянную сумму зубьев в пределах двухваловой передачи.

Приведенная в приложении I таблица облегчает проведение расчетов.   В ней по горизонтали отложена сумма зубьев, а по вертикали –  передаточные отношения. Пустые клетки означают, что при данном значении ΣZ передаточное отношение не может быть выдержано в требуемых пределах, в остальных клетках указано число зубьев меньшего зубчатого колеса.

Порядок расчетов следующий:

а) По графику частот вращения для первой группы передач находим i2 = 2;

i1 = 0,5;

б) Зададимся суммой зубьев ΣZ = 90.

в) На пересечении строки с числом 2 и столбца ΣZ = 90 находим Z1=30, тогда Z2=90-30=60. Таким образом, первая пара колес в первой группе передач имеет передаточное отношение 30:60.

 

5. Расчет мощности на валах коробки скоростей

Эффективная мощность резания  Nэф=9,226кВт

Определим значение мощности на валах коробки скоростей:

NIII=Nэф/(ηпк* ηзп)

где ηзп=0,95 – кпд зубчатой передачи;

ηпк=0,995 – кпд подшипников качения;

NIII=9226/(0,995*0,95)=9760 Вт

NII=NIII/(ηпк* ηзп)=9760/(0.995*0.95)=10325 Вт

NI=NII/(ηпк* ηзп)=10325(0.995*0.95)=10923 Вт

N=NI/(ηпк* ηрп)=10923(0.995*0.985)=11145 Вт

где  ηрп=0,985 – кпд ременной передачи;

Уточненный кпд коробки скоростей: ηкс= ηпк4* ηзп3* ηрп

ηкс=0,9954*0,953*0,985=0,828

Мощность потребляемая электродвигателем:

Nэ/дв= Nэф/ ηкс=9226/0,828=11142,5 Вт

6. Определение модулей зубчатых колес коробки скоростей       

Модуль  для передачи с передаточным отношением i=0.5

mпов=100/52(6800/105)2*(1,61+1/1,61*1,2)*9,760/20=3мм

 

 

Z=52 - число зубьев шестерни;

k=1 -коэффициент нагрузки;

N=9,760 кBt - передаваемая мощность;

n=20 об/мин - число оборотов шестерни;

i=0,5  - передаточное отношение;

σпов=105 Н/см2- допускаемое напряжение по усталости поверхностных слоев;

mпов=100/52(6800/105)2*(1,61+1/1,61*1,2)*9,760/20=3мм

7. Определение геометрических параметров зубчатых колес

Расчет крутящих моментов на валах коробки скоростей:

МIII=NIII*i*60/(2πnрасч)=9760*1,2*60/(2*3,14*176)=635,8 Нм

МII=NII*i*60/(2πnрасч)=10325*0,63*60/(2*3,14*176)=353,1 Нм

МI=NI*i*60/(2πnрасч)=10923*0,5*60/(2*3,14*176)=296,5 Нм

М=N*i*60/(2πnрасч)=11145*0,33*60/(2*3,14*176)=199,7 Нм

 

Определяем  делительные диаметры зубчатых колес:

D = m*z;

Z=30   D = 3 * 30 = 90 мм;

Z=60  D = 3 * 60 = 180 мм;

Z=30  D = 3 * 30 = 90 мм;

Z=60  D = 3 * 60 = 180 мм;

Определяем диаметры выступов зубчатых колес:

Da = D + 2m

Z=30  Da = 90 + 2*3 = 96 мм;

Z=60  Da = 180+ 2*3 = 186 мм;

Z=30  Da = 90 + 2*3 = 96 мм;

Z=60  Da = 180+ 2*3 = 186 мм;

Определяем диаметры впадин зубчатых колес:

Df = D – 2.5m

Z=30  Df = 90 – 7.5 = 82,5 мм;

Z=60  Df = 180 – 7.5 = 172.5 мм;

Z=30  Df = 90 – 7.5 = 82,5 мм;

Z=60  Df = 180 – 7.5 = 172.5 мм;

Примем ширину венца зубчатых колес: b = 10 * m = 10 * 3 = 30 мм

8. Определение диаметров валов

Предварительный расчет диаметров  валов:

d=(Mрасч/0,2[τ])1/3

Mрасч – расчетный крутящий момент на валу;

[τ] – условное допускаемое  напряжение на кручение;

Для вала I: d1=(296.5/0.2*150)1/3=2.146 см

С учетом впадин диаметров  для колес, сидящих на данном валу, а так же из конструктивных соображений  принимаем стандартное значение диаметра вала d1=21 мм;

Для вала II: d2=(353.1/0.2*150)1/3=2.27 см; принимаем d2=23 мм;

Для вала III: d3=(635.8/0.2*150)1/3=2.77 см; принимаем d3=28 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет ременной передачи

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Расчет шпиндельного узла

Понятие «шпиндельный узел»

Шпиндельный узел – один из наиболее ответственных  узлов  станка, определяющий возможность достижения  высокого качества обработки поверхностей  деталей.  Узел состоит из собственно шпинделя  и  его  опор.  На стадии  проектирования  необходимо правильно  выбрать размеры  шпинделя, подобрать  опоры,  обеспечивающие  высокую  жёсткость, виброустойчивость, и надёжность узла.

Шпиндельные узлы должны удовлетворять  ряду требований.

        1) Точность  вращения шпинделя, характеризуемая  радиальным и осевым биением   переднего конца, оказывает сильное  влияние на точность обрабатываемых  деталей. Допустимое биение шпинделя  универсальных станков должно  соответствовать государственным  стандартам. Биение шпинделя специальных  станков не должно превосходить  1/3 допуска на лимитирующий размер  обработанной на станке детали.

        2) Быстроходность  шпинделей оценивается  параметром  d*n (мм/мин), где d – это диаметр шейки шпинделя под передний подшипник (мм),   n – частота вращения.

        3) Статическая  жёсткость определяется упругими  деформациями  переднего конца  шпинделя под действием внешних  сил. В балансе  перемещения   переднего конца выделяют упругие  деформации:

          - консольной  части шпинделя;

          - пролётной (межопорной) части;

          - подшипников передней и задней  и задней опоры.

        4) Динамические  характеристики шпиндельного  узла  включают частоту собственных  колебаний,  амплитудно-фазовые   частотные характеристики, форму  колебаний на собственной частоте.  Собственная  частота шпинделя  должна превышать  максимальную  частоту вращения не менее  чем на 30%.

        5) Энергетические  потери характеризуются моментом  трения и мощностью холостого  хода и учитываются при выборе  опор. Высокоскоростные шпиндели  имеют весьма большие потери  мощности на трение при большой  частоте вращения.

        6) Нагрев  опор приводит к изменению  натяга в подшипниках и тепловому  смещению переднего конца шпинделя.  Нагрев опор сильно зависит  от смазочного устройства.

Срок  службы шпиндельного узла не регламентируется, но ограничивается износом  опор качения.

Расчет шпиндельного узла

Исходные  данные :

мощность  привода главного движения Р=11 кВт;

максимальная  частота вращения шпинделя nmax =3000 об/мин;

класс точности станка - Н;

параметр  шероховатости обработанной поверхности Ra=20 мкм;

Шпиндельный узел должен обеспечить шероховатость Ra = 20 мкм.

Заданную  шероховатость обеспечивают все  типы опор. Выбираем опоры качения, как наиболее распространенные и  позволяющие получить шероховатость 

Ra <20 мкм.

По  выражению определяем диаметр шейки  шпинделя под переднюю опору 

Подставив заданные значения Р=11 кВт, получим d =110÷31,4 мм.

Найдем  среднее значение диаметра (d =70,7 мм) и округлим до 70, исходя из необходимости иметь достаточно высокую жесткость шпинделя.

Параметр  быстроходности узла        d ·nmax = 70 · 3000 = 2,1 · 105мм/мин.

Ориентировочные значения диаметров шпинделя между  опорами (dм), в задней опоре переднего конца шпинделя находим по выражениям.

Диаметр шпинделя между опорами (мм):

dM = 0,9· d = 0,9·70 = 63

Диаметр шпинделя в задней опоре (мм):

d3 = 0,8 · d = 0,8 · 56 = 96

Диаметр переднего конца шпинделя (мм):

D1= (1,05 ÷ 1,2)d = (1,05 ÷1,2)·70 = 73,5 ÷84.

Диаметр сквозного отверстия предварительно принимаем (мм):

d0=0.5·d = 0.5·70 =35.

Ориентировочно  длину консольной части шпинделя принимаем равной b=100 мм.

 Тогда расстояние между опорами  a=3·b=3·100=300 мм.

 

d

120 мм

DM

63

D1

84

D

100

d0

35

b

100

a

300

d3

56


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

В данной курсовой работе изучены  и проанализированы  составные  части станка 16К20Ф30, проведена модернизация главного привода токарного станка с ЧПУ. В качестве базовой детали принята обработка детали  зубчатое колесо. Подобран режущий и вспомогательный инструмент. Произведён расчёт режимов резания, коробки скоростей, ременных передач и шпиндельного узла.

В графической части курсовой работы на первом листе приведен общий  вид станка со спецификацией основных узлов и механизмов, техническую  характеристику базового станка. На втором листе представлена кинематическая схема базового и проектируемого вариантов станка, графики скоростей  базового и проектируемого вариантов  станка, график мощностей и крутящих моментов проектируемого варианта станка. Третий лист включает развертку коробки  скоростей проектируемого варианта. Четвертый лист включает развертку  шпиндельного узла проектируемого варианта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

  1. Режимы резания. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского - М. Маши-

ностроение. 1972. -250с.

  1. Расчет основных характеристик металлорежущих станков. Методи-ческие указания.- Курган, 1983. -18с.
  2. Детали и механизмы металлорежущих станков / Под ред. Д.Н.Решетова.- М. : Машиностроение, 1978. -580с.
  1. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков.- М. : Машиностроение, 1977. -390с.
  1. Кинематический расчет привода главного движения. Методические указания -Курган, 1984. -25с.
  2. Электроприводы и электродвигатели для станков с ЧПУ. Рекомендации по применению в станкостроении. Найдис В.А., Орлова Р.Т. / Под ред. Г.И.Андреева.- М. : ЭНИМС, 1976. -140с, ил.
  3. Рохин В.Л. Проектирование шпиндельных узлов на опорах качения. 4.1.

Типовые конструкции шпиндельных узлов. Методические указания.-Курган, 1998. -28с.

  1. Рохин В.Л. Проектирование шпиндельных узлов на опорах качения. 4.2. Расчет шпиндельных узлов. Методические указания. - Курган, 1998.-27с.
  2. Иванов В.Н., Рохин В.Л. Конструирование и расчет привода подач станков с

ЧПУ. 4.1. Методические указания. - Курган, 1994. -36с.

10. Иванов В.Н., Рохин В.Л. Конструирование и расчет привода подач станков 
с ЧПУ. 4.2. Методические указания. - Курган, 1995. -63с.

11. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т. Т. 2. 5-е 
изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 559с, ил.

 


Информация о работе Проектирование токарного станка с ЧПУ на базе модели 16К20Ф3