Отчет по практике в ООО «ПРОМЭКО»

УФИМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕРВИЧНЫХ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ НАВЫКОВ

 

студента _________ Галиева Руслана Рамильевича _____________

Ф.И.О.

 

Курс ___________ группа ________________ Специальность 130502

 

       Сооружение  и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

 

База практики:

___________________ООО «ПРОМЭКО»_______________________

 

Период прохождения практики: с «09» июня 2014 г.

 по «29» июня 2014 г.

 

Руководитель практики

от предприятия   _________________________/Плотников А.И./

 

мп

 

 

 

Руководитель практики

от техникума   ___________________________/_____________________/

 

 

 

 

 

К защите допущен:                                          Оценка:_________________

 

__________________ Ю.П. Андреева        «___» ________________20__г.

 

«___» ________________20__г.

 

 

 

 

 

 

Уфа – 2014

Содержание

 

Введение	3
1 Токарные станки и работа на них	5
1.1 Классификация токарных станков	5
1.2 Устройство и принцип работы  токарного станка	7
1.3 Измерительный инструмент	15
1.4 Режущий инструмент	17
1.5 Допуски и посадки	25
1.6 Смазывающе-охлаждающие жидкости	27
2 Фрезерные станки и работа  на них	29
2.1 Классификация фрезерных станков	29
2.2 Устройство и принцип работы фрезерного станка	31
2.3 Режущий инструмент	35
3 Другие виды станков	38
3.1 Сверлильные станки	38
3.2 Расточные станки	41
3.3 Строгальные станки	44
3.4 Долбежные станки	47
3.5 Протяжные станки	49
Заключение	51
Список литературы	52
Приложения	53

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Нефтегазовый комплекс имеет приоритетное значение для российской экономики. От его устойчивой работы во многом зависит благосостояние страны. Развитие отраслей добычи и переработки нефти и газа не останавливалось даже в самое сложное для отечественной экономики время.

На территории Российской Федерации в настоящее время реализуются масштабные инфраструктурные проекты: строятся нефте- и газопроводы, началось освоение континентального шельфа, идёт сооружение отгрузочных терминалов и морских портов.

Роль сварочных работ в строительстве объектов нефтегазового комплекса велика. На сегодняшний день различные виды сварки можно применять во время постройки многоэтажных зданий, мостов, складских помещений и прокладке трубопроводов.

Сварка  —  формирование прочного неразрывного соединения между металлами путем установки межатомных связей между ними при помощи термомеханического воздействия. Существует более 50 разновидностей сварочных работ, наиболее популярными и широко используемыми являются:

- дуговая сварка;

- плазменная сварка;

- газовая сварка;

- электрошлаковая сварка;

- электронно-лучевая сварка;

- лазерная сварка.

В соответствии с учебным планом я проходил механическую практику в ООО «ПРОМЭКО», расположенном по адресу: 450029, г. Уфа, ул. Юбилейная, д. 18.

Целью механической практики является закрепление и углубление теоретической подготовки, приобретение практических навыков и компетенций в сфере профессиональной деятельности.

Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- изучить техническую документацию, применяемую на практике;

- ознакомиться с организацией рабочего места сварщика, техникой безопасности при сварочных работах;

- изучить устройство и принцип работы токарных станков;

- изучить устройство и принцип работы фрезерных станков;

- изучить устройство и принцип работы сверлильных, строгальных, расточных, долбёжных, протяжных станков, их назначение и условия применения;

- приобрести практические навыки работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Токарные станки и работа на них

1. Классификация токарных станков

 

Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков и являются весьма разнообразными по размерам и по типам.

Основными размерными характеристиками токарных станков являются: 
- наибольший допустимый диаметр обрабатываемой детали над станиной; более часто этот размер выражают высотой центров над станиной, что характеризует наибольший допустимый радиус (полудиаметр) обрабатываемой детали над станиной;

- расстояние между центрами, т. е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке при смещении задней бабки в крайнее правое положение (без свешивания) при выдвинутой до отказа пиноли.

Все токарные станки по высоте центров могут быть разделены на три группы: 
1) мелкие станки — с высотой центров до 150 мм;

2) средние станки — с высотой  центров 150 — 300 мм;

3) крупные станки — с высотой  центров свыше 300 мм.

Мелкие станки имеют расстояние между центрами не свыше 750 мм, средние — 750, 1000 и 1500 мм, крупные — от 1500 мм и выше.

По типам различают:

1. Токарно-винторезные станки, предназначенные для выполнения всех основных токарных работ, включая нарезание резьб резцом при помощи ходового винта; эти станки имеют самое широкое распространение.

2. Токарные станки, не имеющие ходового винта, применяемые для выполнения разнообразных токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом.

К станкам токарной группы относятся также лобовые и карусельные станки.

Лобовые станки, снабженные планшайбой большого диаметра (до 2 м и более), служат для обтачивания крупных деталей малой длины — шкивов, маховиков, больших колец и т.д.

Карусельные станки имеют вертикальную ось вращения и, следовательно, горизонтальную поверхность планшайбы (стола). Применяются они для обработки деталей большого диаметра и малой длины. Строят их с диаметром стола до 25 м.

При обработке больших партий деталей, которые по конструкции допускают одновременную обработку несколькими резцами, применяют так называемые многорезцовые токарные станки.

При изготовлении больших партий деталей, имеющих в большинстве случаев осевые отверстия, токарная обработка производится обычно на револьверных станках.

В условиях крупносерийного и массового производства револьверные станки вытесняются более производительными токарными автоматами и полуавтоматами.

Кроме того, применяют различные специальные токарные станки, предназначенные для обработки какого-нибудь определенного рода деталей — коленчатых валов, прокатных валиков, паровозных и вагонных осей, бандажей и колес, кулачковых валиков и т. д.

Токарные станки каждого типа в зависимости от размеров обрабатываемых деталей и особенностей конструкции отдельных узлов и элементов различаются по моделям. Каждой модели станка присвоен определенный шифр, например 1616, 1А62, 1К62 и т. п.

 

 

 

 

1.2 Устройство и принцип  работы токарного станка

 

Наиболее распространенным видом обработки металлов резанием является токарная обработка, для выполнения которой создано большое количество станков. К станкам токарной группы относятся различные типы токарных станков: револьверные, лобовые, карусельные и многорезцовые, токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки специального назначения.

На станках токарной группы производится обработка разнообразных деталей машин и приборов, имеющих преимущественно форму тел вращения. При изготовлении этих деталей основными инструментами являются резцы различных типов. Кроме резцов, применяют также сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, накатки и др.

Токарная обработка материалов заключается в обработке тел вращения режущим инструментом, движущимся вдоль оси вращения заготовки. При поступательном движении резца, с поверхности заготовки снимается слой материала. Принцип работы токарного станка представлен на рисунке 1.

 

Рисунок 1 – Принцип работы токарного станка

 

Современные токарные станки позволяют в автоматическом режиме перемещать режущий инструмент в заданных направлениях. К достоинствам современных токарных станков относится так же возможность нарезания резьбы практически любого профиля и заданной точности. Поэтому современные станки называются "Токарно-винторезные станки".

Большинство токарных станков имеют практически одинаковую конструкцию и различаются только габаритами и расположением органов управления. На рисунке 2 показан типовой токарный станок и его основные узлы.

Рисунок 2 – Устройство токарного станка

 

Ось токарного станка – виртуальная ось, проходящая через ось вращения заготовки параллельно станине.

Передняя тумба и задняя тумба – литые чугунные тумбы, служащие подставками для узлов и механизмов станка. В настольных станках тумбы не используются.

Станина – основная часть, остов токарного станка. Станину, обычно, изготавливают цельнометаллической путём отливки из чугуна. Станина крепится к тумбам станка. Большой вес станины снижает вибрации от электропривода станка и вибрации, возникающие в процессе обработки деталей. В нижней части станины, внутри или сзади токарного станка устанавливается двигатель электропривода.

Электрический шкаф – шкаф, внутри которого расположены элементы электрической схемы станка, а на наружной панели включатели главного электродвигателя, компрессора для охлаждающих жидкостей, вольтметр и индикаторные лампочки.

Передняя бабка – заключает в себя набор шестерён, рычагов, валов и механизмов для изменения скорости вращения заготовки и скорости подачи режущего инструмента.

Гитара – составная часть передней бабки, в которой расположены сменные шестерни для настройки привода инструмента при нарезании резьбы (в современных станках смена шестерён не требуется).

Шпиндель – основной вал вращения заготовки. На шпинделе могут устанавливаться крепёжные приспособления, такие как патрон, центр, цанга и тому подобные.

Патрон – наиболее распространённое крепёжное приспособление для заготовок.

Суппорт – приспособление для крепления обрабатывающего инструмента и перемещения инструмента в заданных направлениях.

Фартук – передняя крышка суппорта.

Задняя бабка – приспособление для крепления заготовки (при обработке в центрах), или для крепления инструментов, таких например как метчик, плашка при нарезании резьбы и прочих приспособлений.

На фронтальной поверхности передней бабки (рисунок 3) расположены рычаги переключения скорости вращения шпинделя и скорости подачи режущего инструмента.

Рисунок 3 – Устройство передней бабки

Шильдики – пояснительные таблички. На токарных станках, на шильдиках указаны зависимость скорости перемещения или вращения узлов станка от выбранных положений рукояток установки. 
Рукоятки установки скорости шпинделя – в зависимости от положения этих рукояток изменяется скорость вращения шпинделя. Рукоятки можно перемещать только на остановленном станке.

Делительный рычаг – рычаг переключения скорости вращения шпинделя. Рычаг имеет три положения. В крайнем левом положении шпиндель станка вращается с нормальной скоростью установленной рукоятками установки скорости шпинделя. В вертикальном (нейтральном) положении шпиндель не вращается. В крайнем правом положении шпиндель вращается со скоростью в 10 раз ниже заданной. Переключать этот рычаг можно только на остановленном станке.

Рукоятки установки скорости подачи – этими рукоятками устанавливается скорость перемещения режущего инструмента при обработке деталей, а так же перемещение режущего инструмента за один оборот шпинделя при нарезании резьбы. Рукоятки можно перемещать только на остановленном станке.