Отчет по практике в ОАО «Евразруда»

2.3 Алгоритмическое обеспечение

 

Режим работы системы – круглосуточный. Запуск управляющей программы контроллера и проекта визуализации на персональном компьютере осуществляется автоматически при включении питания.

Взаимодействие оператора с техническими средствами системы, обеспечивается с помощью диалога, реализованного на основе экранных форм.

Для обеспечения равномерности загрузки вагонов, в системе реализован режим отгрузки «по кучкам». Заданный для отгрузки вес делится на 6 порций, отгружается в вагон с индикацией веса каждой порции и выдачей сигналов на перестановку вагона.

Отгрузка концентрата в ж/д вагоны может производиться в двух режимах: «По конвейерным весам» и «По ж/д весам».

В режиме отгрузки «По конвейерным весам» вес каждой порции подсчитывается по данным конвейерных весов. В режиме отгрузки «По ж/д весам» первые пять порций материала контролируются по данным конвейерных весов, последняя – по ж/д весам.

Второй режим является более точным за счет большей точности ж/д весов по сравнению с конвейерными и конструктивными особенностями, в результате которых, вагон, при отгрузке последней порции, полностью находится на весовой платформе. На составителя, управляющего перестановкой вагона при отгрузке, возлагается ответственность за точную постановку вагона на весовую платформу при отгрузке последней порции материала.

Последовательность действий оператора при отгрузке концентрата следующая:

• проконтролировать режим работы конвейера 372;
• проконтролировать установленный режим отгрузки: «По конвейерным весам» или «По ж/д весам» и установить требуемый;
• ввести исходные данные для отгрузки:
• номер с борта вагона (последние 3 цифры);
• грузоподъемность (с борта вагона);
• тара (с бруса вагона);
• нажать на экране монитора кнопку «Включить отгрузку».

Зазвучит предпусковая сигнализация с выводом на экране АРМ времени до ее завершения, после чего, будет запущен конвейер 372 и дозатор 38. В процессе отгрузки на изображении вагона будут схематично отображаться порции отгруженного материала с указанием веса и выводом «транспаранта» для перестановки вагона. В случае ошибки ввода исходных данных, на экран будет выведена форма, поле с ошибкой будет подкрашено красным цветом.

Рисунок 3 - Сообщение об ошибке ввода

Данные могут быть скорректированы до завершения предпусковой сигнализации.

После дозирования последней порции материала, отгрузка будет прекращена. При необходимости остановить отгрузку до ее автоматического завершения, необходимо нажать кнопку «Выключить отгрузку». Надписи кнопок в этом случае поменяется на «Продолжить отгрузку» и «Начать новую отгрузку с первой кучи».

При аварийной остановке конвейера 372, система перейдет в аналогичный режим. В случае нажатия на кнопки «Продолжить отгрузку», система завершит отгрузку с сохраненной позиции, в случае «Начать новую отгрузку с первой кучи» - данные будут сброшены и процесс пойдет с нулевых значений.

В случает постановки на отгрузку вагона с остатками материала (определяется визуально или взвешиванием на ж/д весах), для обеспечения равномерности загрузки имеется возможность скорректировать задание.

В блоке исходных данных для отгрузки необходимо нажать кнопку «Грязный вагон» и ввести в поле «вес» количество остатков в тоннах. Система осуществит пересчет веса для каждой порции. Суммарная грузоподъемность вагона будет обработана на последней порции по данным ж/д весов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Блок - схема подсистемы «Отгрузка вагонов»

Подсистема загрузки накопительных бункеров обеспечивает управление катучим реверсивным конвейером, который способствует загрузке материалом свободные бункеры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5 - Блок - схема подсистемы «Загрузки накопительных бункеров»

Подсистема известкования концентрата обеспечивает добавление извести из бункера в концентрат на конвейерах посредством тарельчатых питателей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 - Блок - схема подсистемы «Известкования концетрата»

2.4 Информационное  обеспечение

 

Информационное обеспечение является достаточным для выполнения всех функций системы, и допускает возможность модернизации и развития системы.

Входную информацию с первого уровня составляют сигналы, поступающие с датчиков, установленных на оборудовании.

Выходной информацией первого уровня являются непосредственные управляющие воздействия на технологический процесс и информация, поступающая на второй уровень.

Примеры входных/выходных электрических сигналов приведены ниже:

Таблицы 1 – Перечень входных/выходных электрических сигналов

№ п/п	Наименование   сигнала	Дискр/ Аналог	Вход/ выход
Подсистема известкования концентрата
1	Производительность конвейера 340(1)	аналог	вход
2	Производительность конвейера 340(2)	аналог	вход
3	Производительность конвейера 341(1)	аналог	вход
4	Производительность конвейера 341(2)	аналог	вход
Подсистема отгрузки
5	Работа к340а	дискр	вход
6	Работа к341а	дискр	вход
7	Работа секции 1 смесителя 340	дискр	вход
8	Работа секции 2 смесителя 340	дискр	вход
9	Работа секции 3 смесителя 340	дискр	вход
10	Авария смесителя 340	дискр	вход
11	Работа секции 1 смесителя 341	дискр	вход
12	Работа секции 2 смесителя 341	дискр	вход
13	Работа секции 3 смесителя 341	дискр	вход
14	Авария смесителя 341	дискр	вход
15	Работа к340б	дискр	вход
16	Работа к341б	дискр	вход
21	Работа дозатора 38	дискр	вход
22	Готовность дозатора 38	дискр	вход
23	Работа к372	дискр	вход
24	Готовность к372	дискр	вход
25	Режим дистанция к372	дискр	вход
26	Верхний уровень в бункере 38	дискр	вход
27	Сигнализация шкафа 3ЯУ	дискр	вход
28	Сигнализация кроссового шкафа РП126	дискр	вход
Подсистема загрузки бункеров
29	Верхний уровень бункера 1	дискр	вход
30	Верхний уровень бункера 2	дискр	вход
31	Верхний уровень бункера 3	дискр	вход
32	Верхний уровень бункера 4	дискр	вход
33	Положение 1 к374Р	дискр	вход
34	Положение 2 к374Р	дискр	вход
34	Положение 3 к374Р	дискр	вход

Выходная информация второго уровня включает в себя сообщения, рекомендации на управление механизмами. Выдача информации на станции визуализации осуществляется в темпе технологического процесса, а также по запросу оперативного персонала. В состав сообщений, выдаваемых на станции визуализации, входит информация о состоянии оборудования, о текущих значениях технологических параметров, о наличии на объекте аварийных и сбойных ситуаций, о ходе технологического процесса.

Взаимодействие оператора с техническими средствами системы, обеспечивается с помощью диалога, реализованного на основе экранных форм.

На основной экранной форме показана информация по работе конвейеров, текущего состояния питающего бункера 38, дозатора и информация по текущему состоянию загружаемого вагона.

Рис 7 - Мнемосхема отгрузки концентрата

Здесь приняты следующие обозначения:

1. отображение текущего режима работы (по конвейерным весам, по ж/д  весам);
2. текущее состояние загружаемого вагона. Отображение загружаемой кучи и общий вес на платформе ж/д весов;
3. исходные данные для отгрузки. Данные вводятся оператором;

• текущее состояние бункера №38. В данной системе предусмотрено два состояния бункера:

• средний уровень в бункере (нижняя часть бункера закрашивается в желтый цвет);
• верхний (максимальный) уровень в бункере (бункер закрашивается в красный цвет);

4. кнопка принудительного включения виброобрушения в бункере №38;

5. текущее состояние конвейеров;
6. статистика работы узла отгрузки:

• количество отгруженных вагонов;
• количество отгруженных  тонн;
• время работы и простоя конвейеров;

7. режим управления конвейером 372;

• "Автомат" – управление осуществляется в автоматическом режиме;
• "Местный" – управление осуществляется с ПУ;

8. кнопки управления отгрузкой. С их помощью оператор может начать или прервать отгрузку вагона. А также, в случае прерывания отгрузки оператором, можно начать новую или продолжить текущую отгрузки;

9. кнопка ввода веса остатка материала в грязных вагонах.

Способы организации данных  обеспечивают  минимальное  время обращения к данным, минимальный объем памяти для их размещения, отвечают требованиям рациональной избыточности, однократной фиксации данных при многократном их использовании разными функциями, независимости прикладных программ от структуры данных, возможности реорганизации информационных массивов при развитии системы.

При разработке системы особое внимание уделено вопросам защиты оперативной информации о процессе. Для её сохранности предусмотренно:

• бесперебойное электропитания шкафа контроллера и станций визуализации;
• запоминание всей информации о состоянии решаемых задач при внезапном отключении питающего напряжения, возможность восстановления предыстории и перезапуска  вычислительного процесса после включения питания;
• текущее дублирование и копирование важной информации  на  различных устройствах памяти;
• программную защиту важной информации от искажений при сбоях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В ходе прохождения преддипломной производственной практики были изучены теоретико-прикладные вопросы, такие как: назначение, состав и функции действующей на предприятии ОАО «Абагурский филиал» автоматизированной системы дозирования извести в концентрат, открузки прафилоктического концентрата и загрузки бункеров. Также был проведен ознакомительный анализ этой системы, изучение информационного, организационного и технического обеспечения системы, включая структурные, функциональные и иные схемы этих видов обеспечения.

В результате внедрения данной системы была повышена эффективность и безопасности управления технологическим процессом за счет:

• автоматизации управления важнейшими операциями технологического процесса;
• совершенствования способа сбора и представления информации;
• своевременного получения в системе достоверной, оперативной и представительной информации о параметрах технологического процесса на всех его этапах и во всех агрегатах;

Помимо этого стало возможным организация информационного взаимодействия со смежными и вышестоящими системами, были улучшены условия труда эксплуатационного персонала, а также снижены затрат на эксплуатацию и обслуживание оборудования системы.

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1. Техническое задание на создание автоматизированной системы управления дозированием извести в концентрат на конвейеры 340, 341 и отгрузки профилактированного концентрата в железнодорожные вагоны через конвейер 372: Техническое задание, Новокузнецк 2010г. -25с.
2. ОАО «ЕвразРуда» Абагурский флиал автоматизированная система управления дозированием извести в концентрат на конвейеры 340, 341 и отгрузки профилактированного концентрата в железнодорожные вагоны через конвейер 372: Инструкция по эксплуатации для технологического персонала, Новокузнецк 2010г. -15с.