Отчет по практике в ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Декабря 2013 в 17:51, отчет по практике

Описание работы

Активы компании в России представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов.

Содержание работы

Введение 3
1. Кислородно-конвертерный цех 5
1.1 Технология плавки 5
1.2 Раскисление и легирование 8
1.2.1 Легирование твердыми ферросплавами 9
1.2.2 Легирование жидкими ферросплавами 10
1.2.3 Легирование экзотермическими ферросплавами 11
2. Листопрокатный цех №10 12
2.1 История создания ЛПЦ №10 12
2.2 Технологический процесс 12
3. Листопрокатный цех №9 15
3.1 Реализация проекта стана 5000 15
3.2 Технические характеристики стана 5000 15
3.3 Технология производства 15
4. Листопрокатный цех №5 17
4.1 История цеха 17
4.2 Технологический процесс ЛПЦ №5. 17
4.2.1 Стан 2500 холодной прокатки 18
4.2.2 Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700 18
5. Цех покрытий 19
5.1 Технология производства оцинкованной полосы 19
5.2 Технология очистки полосы 20
6. Центральная лаборатория контроля (ЦЛК) 22
7. ЗАО «Магнитогорский Завод Прокатных Валков» 24
7.1 Производственная характеристика ЗАО «МЗПВ» 24
7.2 Технология ковки и механообработки 24
7.3 Технология литейного производства 26
7.4 Производство металлоконструкций 27
8. Музей Магнитогорского Металлургического Комбината 28
8.1 История образования ММК 28
8.2 Вклад магнитогорцев для достижения Победы 28
8.3 Деятельность комбината в послевоенные годы 29
Библиографический список 30

Файлы: 1 файл

отчет по практике.doc

— 210.00 Кб (Скачать файл)

Для отгрузки готового продукта используются краны, грузоподъемностью  до 30000 тонн. Производительность стана 1500000 тонн проката в год. 

 

4. Листопрокатный цех №5

4.1 История цеха

Второй по счету на ММК цех холодной прокатки стального  листа начал проектироваться  в 1956. Начинал с 1958 новокраматорский и старокраматорский заводы тяжелого машиностроения приступили к рабочему проектированию механического оборудования будущего цеха и его частному изготовлению.

29 апреля 1969 в цехе  получен первый рулон горячекатанного  листа травленного на первой травильной линии.

Ровно через  месяц подписан акт государственной комиссии о приеме в эксплуатацию главного агрегата цеха, стана "2500"(2500-длина валка) холодной прокатки стального листа.

В тот же день начались комплексное опробование  агрегата поперечной резки стальной полосы и эксплуатация дрессировочного стана "2500". Первоначальным проектом цеха намечалось 1250 тысяч тонн холоднокатанного листа и 350 тысяч тонн травленного горячекатанного листа в год. Проектная мощность достигнута за 18 месяцев. В дальнейшем этот рубеж был превзойден коллективом цеха в полтора раза.

В первые же годы работы цеха здесь было освоено производство автомобильного нестареющего листа, идущего на штамповку деталей кузовов легковых автомобилей.

В последние годы осуществляется программа глубокой реконструкции цеха, в рамках которой 14 июля 2001 пущен в эксплуатацию агрегат продольной резки стальной полосы № 8.

 

 

4.2 Технологический процесс ЛПЦ №5.

Исходным  материалом для производства х/к  листов, служат г/к полосы толщиной 1,5-6,0 мм, шириной 1250-2300 мм, свернутые в рулоны весом от 2 до 30 т, которые поступают из цеха горячей прокатки по конвейеру. В цехе рулоны снимаются с конвейера мостовыми кранами и укладываются на склад для охлаждения. После охлаждения рулоны поступают в обработку:

  • очистка полосы от окалины механическим и химическим путем в непрерывных травильных агрегатах;
  • холодная прокатка на непрерывном четырехклетевом стане до окончательной толщины 0,6-2,5 мм;
  • отжиг рулонов при температуре 620-720°С в одностопных колпаковых печах в азотной защитной атмосфере;
  • дрессировка полос с обжатием 0,7-3% на дрессировочном стане;
  • обрезка кромок и резка полос на листы, сортировка листов, укладка в пачку, взвешивание пачки, упаковка и увязка пачки в агрегатах поперечной резки; продольная резка полос, контроль полос, смотка в рулоны, увязка, упаковка, взвешивание в агрегатах продольной резки;
  • отгрузка готовой продукции. 

4.2.1 Стан 2500 холодной прокатки

Непрерывный 4-клетевой стан "2500" предназначен для прокатки травленых горячекатаных полос.

Подкатом  для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с подрезной кромкой, промасленной поверхностью, смотанная в рулон. Толщина подката 1,5-6,0 мм, ширина 1000-2350мм. Внутренний диаметр рулона 730-830мм, наружный до 1950мм. Максимальная масса рулона 30т.

В состав оборудования 4-клетевого стана входят:

  • приемный конвейер;
  • подъемный рольганг с толкателем;
  • установка центрирующих и прижимного роликов;
  • барабанный разматыватель со скребковым отгибателем, с правильно подающими роликами;
  • четыре рабочих клети с проводковой арматурой, приводами и механизмами перевалки
  • опорных валков,
  • задаватель;
  • моталка с прижимным роликом;
  • захлестыватель;
  • сниматель рулонов;
  • контаватель рулонов;
  • отводящий конвейер; конвейер-накопитель.

4.2.2 Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700

Назначение дрессировки - предотвращение появлений линий сдвига в процессе штамповки изделий у потребителя, окончательная правка, отделка поверхности холоднокатаных полос после отжига и улучшение механических свойств металла.

 

5. Цех покрытий

5.1 Технология производства оцинкованной полосы

В цехе покрытий имеется  три агрегата поперечной резки (АПР). Они выполняют резку металлических  рулонов на мерные длины, в зависимости  от заданных параметров.

     Металлические рулоны транспортируют к началу АНГЦ железнодорожными вагонами полуоткрытого типа. После они транспортируются к разматывателю  мостовым краном. Затем устанавливаются на подвижную платформу, которая перемещается, уже непосредственно к барабану разматывателя и за счет гидроцилиндра поднимает, металлический рулон так чтобы оператор зафиксировал его на разматывателе. После полоса подается к началу тянущего валка, он затягивает ее, благодаря стыкосварочной машине начало полосы соединяется с концом предыдущей полосы. После металл проходит обработку щелочами CaOH и соляными кислотами, для того чтобы обеспечить равномерное нанесение цинка на поверхность листа. Цинковые слитки плавятся в печи, а так как при покрытии выделяются вредные вещества, то на поверхности цинка образуется осадок, который периодично убирают в виде слитков. Затем оцинкованная полоса поднимается вверх по накопителю, который представляет собой барабаны установленные сверху и снизу, и когда полоса проходит между ними она выравнивается. Далее уже оцинкованная полоса подводится к воздуходувной машине благодаря которой полоса высыхает, и подводится ко второму накопителю, который двигается вверх и вниз обеспечивая плавное соединение полос к машине, которая центрирует полосу, и излишки металла находящиеся по краям срезаются ножами, обрезь по конвейеру транспортируется в ковш металлического мусора, который затем краном отгружается в вагоны на отгрузку. Далее полоса подводится к стыкосварочной машине для разреза полосы, в случае если оператором замечен брак. После рулон наматывается на барабан наматывателя  и обжимается ме­таллическими полосками для надежной транспортировки, после подвижная платформа укладывает готовый рулон на стол и на него прикрепляется заметка: о марки стали, массе, номере рулона. Далее кран зацепляет рулон за крюк и транспортирует к центру упаковки.

На АНГЦ имеется два разматывателя  и две моталки для того чтобы процесс шел непрерывно. Если оцинкованная полоса пошла бракованная оператор срезает часть брака, а рулон забракованный транспортируется на поддоны с браком. Оцинкованные рулоны упаковывают бумагой и пакетом, одевают по бокам металлические заготовки и закрывают металлическим листом. Все это делается для того чтобы готовую продукцию было удобнее транспортировать потребителю. Затем рулоны краном грузятся на трансферкару  и транспортируют к железнодорожным вагонам. На трансферкару краном загружают рулоны и перевозят. Так же на АНГЦ изготовляют листы для упаковки готовой продукции. Для этого служит АПР-3.

 Во втором пролете необработанные металлические рулоны, доставляются в вагонах. Затем краном они подводятся к разматывателю (агрегата подготовки полосы) АПП, оператор срезает часть металла и запускает полосу по направляющим. Полоса проходит через отражательную поверхность, которая обеспечивает видимость различных поверхностных дефектов на металле. Далее благодаря наличию механизма центровки, полоса выравнивается, а металлическая обрезь сматывается в рулоны и скапливается в ковше. Далее имеется стыкосварочная машина, которая соединяет конец прошедшей полосы с началом новой. После соединения полоса сматывается в рулон и транспортируется краном в место отгрузки. АП нужен для того чтобы полоса соответствовала стандартам по ширине и длине. На АНГЦ подобной машины нет так как, там производиться полноценный цикл. С мест отгрузки подготовленные рулоны транспортируются к (агрегату электро-лужения) АЭЛ. К разматывателю и далее стыкуется с предыдущей полосой, выравнивается в накопителе за счет прохождений через верхние и нижние валки. После этого с поверхности полосы удаляют жировые загрязнения и окислы, препятствующие нанесению качественного оловянного покрытия.   

 Процесс подготовки осуществляется без подогрева электролита. В случае превышения снятия черной жести по дефектам «грязь» и «кромочный дефект» свыше 50 т в сутки концентрация серной кислоты поддерживается не менее 40 г/л. Отбор проб электролита очистки осуществляет аппаратчик АЭЛ. Результаты анализа фиксируются в технологическом журнале АЭЛ.

5.2 Технология очистки полосы

Очистка полосы производится в трех ваннах электролитическим  способом.

В первой ванне подача тока производится контактным способом. При контактной подаче тока подвод его осуществляется через токовые ролики, при этом полоса является катодом, в качестве анодов применяют свинцовые пластины. В ванне должно быть не менее четырех анодных мостов. Сила тока на первой ванне устанавливается: при скорости не более 3,5 м/с – от2,0 до 4,0 кА, при скорости более 3,5 м/с–от 4,0 до 8,0кА.

 В двух других ваннах очистка поверхности производится электрохимическим бесконтактным способом. При этом электроды второй ванны подключаются к отрицательному полюсу источника тока, а электроды третьей ванны – к положительному полюсу источника тока. Соответственно полоса поляризуется во второй ванне положительно, в третьей – отрицательно.

 Электролит комбинированной очистки готовится следующим образом: в бак циркуляции заливается 8-10 м3 воды, после чего заливается концентрированный раствор Na2SO4. Концентрированный раствор Na2SO4 готовится в отделении приготовления растворов. Затем из бака-мерника тонкой струей приливается серная кислота.

 Так как производство непрерывное, то второй накопитель работает в качестве натяжителя, который предотвращает разрыв полосы в момент стыкования. И двигаясь вдоль центрирующего механизма, полоса сматывается в рулон.

Следующая стадия заключается в разрезке металла на мерные длины, которая обеспечивает (агрегат поперечной резки) АПР-1. Рулон фиксируется на сегменте барабана, и полоса проходя через стыкосварочную машину разрезается на мерные длины. Длину указывает оператор следящий за процессом. Проходя по конвейеру разрезанные листы укладываются на деревянные поддоны. После на них крепят памятку с данными (о длине, ширине, весе, количеству листов, маркировке металла и номера сорта листов). Погрузчиком поддон с листами транспортируется к (агрегату инспекции) АИ. Где листы проверяются и укладываются в ямы из которых, проверенные листы на поддонах выезжают и отправляются в места упаковки.

Так как производство работает непрерывно, имеется второй    АПР-2,  на котором рулоны доставляются с мест отгрузки краном.

 В третьем пролете находятся механизмы и агрегаты для подготовки материалов для упаковки. А так же подготовки рабочих валков и роликов, которые используются во всем цеху. Имеется и механические мастерские в которых изготовляются различный сортамент и проходит ремонт механического оборудования.

 После того как продукция подготовлена ее транспортируют в склад готовой продукции. Где непосредственно ее грузят в вагоны и перевозят к потребителю.

 

6. Центральная лаборатория контроля (ЦЛК)

В ЦЛК осуществляются исследования и контроль производимой продукции.

В состав ЦЛК входят следующие  лаборатории: прокатная, сварочная, рентгеноструктурного анализа, металлографическая, огнеупорная и химическая.

Металлографическая лаборатория, в свою очередь, включает в себя термическую лабораторию, механическую лабораторию и чисто металлографическую лабораторию.

Термическая лаборатория  занимается разработкой режимов  термообработки различных изделий  и внедрением наиболее оптимальных режимов в производство.

Чисто металлографическая лаборатория осуществляет макро- и микроанализ готовой продукции.

Макроанализ - определение дефектов в стальных изделиях при визуальном осмотре. К методам макроанализа относятся: определение дефектов по излому, определение дефектов на макро-темплетах (вырезанных из деталей и отшлифованных образцах), определение распределения серы в деталях и слитках путем снятия отпечатков по Бауману.

Микроанализ - это изучение микроструктуры металла с помощью микроскопа на специально приготовленных образцах - микрошлифах. Кроме микроструктуры металла при микроанализе можно определить распределение и количество неметаллических включений, дать более точную оценку качеству металла.

Механическая лаборатория  занимается определением механических свойств металла (прочностных и пластических).

Для определения механических свойств применяются: - разрывные  машины с записью диаграммы растяжения, по которой определяются временное сопротивление разрыву, предел текучести  (прочностные характеристики);  относительное сужение, относительное удлинение (пластические характеристики металла);

- маятниковые копры, служащие для определения ударной вязкости металла при разрушении специально приготовленных стандартных образцов ударом ножа маятника по образцу.

Для испытания металла на твердость используют три метода:

  • испытание по Бринеллю - вдавливание в поверхность металла стального закаленного шарика определенного диаметра;
  • испытание по Роквеллу - вдавливание в поверхность металла алмазного конуса или стального закаленного шарика (диаметром значительно меньшим, чем при методе Бринелля), в зависимости от ожидаемой твердости;
  • испытание по Виккерсу - вдавливание в заранее подготовленный шлиф алмазной пирамидки.

Кроме перечисленных, в  составе ЦЛК работают и многие другие лаборатории - неметаллических материалов, рентгенографических, рентгеноспектральных, фрактографических, электроно-графических исследований и пр.

 

7. ЗАО «Магнитогорский Завод Прокатных Валков»

7.1 Производственная характеристика ЗАО «МЗПВ»

Технические возможности оборудования позволяют изготавливать листопрокатные валки диаметром от 650 мм до 950 мм и длиной бочки валка до 3000 мм., а сортопрокатные валки диаметром от 300 мм до 600 мм и длиной бочки валка до 2000 мм, при этом возможно получение рабочего слоя валка до 120 мм с гарантированным спадом по твёрдости глубине рабочего слоя не более 3 -5 HRC.

Информация о работе Отчет по практике в ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»