Отчет по практике ОАО ММК

Выделяющиеся  из коксовой печи летучие ("грязный  коксовый газ" в количестве 300 – 320 м³ т/шихты) направляют в химические цехи, где из них извлекают смолы, аммиак и бензол, из которых при дальнейшей переработке получают до 500 других ценных продуктов (лаки, краски, растворители, лекарства, пек и др.). После химических цехов очищенный коксовый газ содержит, %: 56 – 60 Н₂; 23 – 26 СН₄; 2 – 4 С_mН_n; 5 – 7 СО; 2 – 3 СО₂; 3 – 7 N₂. Его теплота сгорания составляет 16,8-18,4 МДж/м³. Газ используют в качестве топлива на металлургическом заводе.

Свойства  кокса. Кокс содержит 83-88 % углерода; 8-13 % золы; 0,7-1,5 % летучих; 0,5-5 % влаги; 0,4-1,8 % серы; 0,02 – 0,05 % фосфора. Кокс хорошего качества светло-серого цвета и при ударе куска о кусок издает легкий звон. Удельное количество тепла при сгорании кокса 28000 – 31500 кДж/кг. Наряду с высокой теплотой сгорания кокс как доменное топливо должен обладать определенным комплексом свойств, эти основные свойства следующие:

• высокая прочность, чтобы кокс не был раздавлен столбом вышележащей шихты в печи и не истирался при движении от колошника до фурм, а также высокая термостойкость, чтобы он не растрескивался при нагреве. В случае измельчения в печи кокса сильно снижается газопроницаемость шихты. Прочность кокса определяют в барабане диаметром 1 м и длиной 1 м, на внутренней поверхности которого по всей длине приварены четыре угловых профиля. Для истирания берут 50 кг кокса. Барабан вращается с частотой 25 об/мин в течение 4 мин. Затем кокс рассеивают на сите. Показателями прочности кокса служат величины выхода класса более 40 мм (показатель М40) и менее 10 мм (показатель М10), выраженные в процентах. Величина М40 должна составлять 72 – 82, а М10 8,5 – 10%;
• малое содержание золы, основными составляющими которой  являются  SiO₂ и А1₂О₃.  Для их  ошлакования необходимо увеличивать  расход  флюса,  что  увеличивает  количество  шлака.   Увеличение   зольности  кокса   на   1 %  вызывает   снижение производительности    печи   на    1,3 %   и    увеличение    расхода кокса на 1,3 %. Зола также снижает прочность кокса;
• неспекаемость в условиях доменного процесса;
• определенный  размер   кусков – от 25 до 60 мм; загружать в печь более  мелкий  кокс недопустимо,  так  как  при этом ухудшается газопроницаемость шихты;
• малое   содержание   вредных   примесей   серы   и   фосфора.

Содержание  фосфора в коксе невелико – < 0,05 %. Для перевода при плавке поступающей с коксом серы в шлак необходимо  увеличивать расход флюса,  что  ведет к  снижению производительности печи  и увеличению  расхода  кокса.  Количество   серы  в  коксе   определяется  ее   содержанием  в   исходном угле;   кокс   из   кузнецких,   печорских,   карагандинских   углей содержит 0,4-0,7% серы, кокс из донецких углей 1,4-1,8 %;

• малое   и,   что   особенно   важно,   постоянное   содержание влаги.     Неучитываемые колебания количества влаги во взвешиваемом коксе при его дозировании приводят к тому, что действительное количество поступающего в печь кокса будет отличаться от расчетного, а это нарушает заданный тепловой режим работы печи. При сухом тушении влажность кокса составляет 0,4-1 %, при тушении водой 2-5 %;
• высокая пористость, благодаря чему достигается высокая скорость сгорания кокса. Обычно пористость кокса находится в пределах 37 – 53 % [2].

Список использованных источников

1. Общая металлургия: учебник для вузов/ Воскобойников В. Г., Кудрин В. Г. – 6-изд., перераб и доп. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. – 768 с.
2. Кривандин В. А., Егоров А. В. Тепловая работа и конструкция печей черной металлургии: Учебник для вузов – М.: Металлургия, 1989. 462 с.