Отчет по практике ОАО ММК
Отчет по практике, 30 Сентября 2013, автор: пользователь скрыл имя
Описание работы
Целью учебной практики является изучение структуры металлургического предприятия с полным циклом производства. Металлургические предприятия принадлежат к отрасли называемой черной металлургией. Черная металлургия-отрасль промышленности, производящая металлические сплавы на основе железа, а именно чугун, сталь и ферросплавы.
Учебная практика проходила на Открытом акционерном обществе Магнитогорский металлургический комбинат (ОАО ММК). ОАО ММК это предприятие с полным металлургическим циклом, т. е. начиная от добычи железной руды до готовой продукции – прокат.
Основное производство подразделяется на:
1. ГОП – горно-обогатительное производство;
2. ИДП – известняково-доломитовое производство;
3. КХП – коксохимическое производство;
4. Доменное производство;
5. Сталеплавильное производство;
6. Прокатное производство;
7. Производство 4-го передела;
Вспомогательное производство состоит из:
1. Огнеупорное производство;
2. Комплекс ремонтных служб;
3. Кислородно-компрессорное производство;
4. Цех водоснабжения;
5. Транспортный цех;
6. ЦЛК – центральная лаборатория комбината;
7. Научно – технический цех;
8. ИВЦ – информационно-вычислительный центр;
9. ОКП – отдел качества производства;
10. Служба главного энергетика.
Производство отдельных видов продукции на ОАО ММК, млн. т. в год.
Продукция Год 1990 2000 2005 2006
Стальная заготовка 17,5 10,0 11,4 12,5
Горячий прокат 12,5 9,2 11,0 -
Выпуск товарной продукции - - 10,2 10,6
Чугун 10,0 8,5 9,6 -
Кокс 7,0 5,0 5,5 -
Агломерат - 8,6 10,3 -
Метизная продукция - - 0,5 -
ОАО ММК является одним из самых крупных металлургических предприятий в России. Его территория составляет 14 тыс. Га. Количество работников примерно 30 тыс. человек, а количество цехов около 300.
Сравним производство стали в 2000 г. с другими крупнейшими металлургическими предприятиями.
Предприятие Производство стали, млн. т.
ОАО ММК 10
«Северсталь» 9,5
Новолипецкий металлургический комбинат 8,2
Западно-Сибирский металлургический комбинат 5,4
Нижнетагильский металлургический комбинат 4,9
Файлы: 1 файл
otchet_po_MMK.doc
— 1.43 Мб (Скачать файл)Выделяющиеся из коксовой печи летучие ("грязный коксовый газ" в количестве 300 – 320 м3 т/шихты) направляют в химические цехи, где из них извлекают смолы, аммиак и бензол, из которых при дальнейшей переработке получают до 500 других ценных продуктов (лаки, краски, растворители, лекарства, пек и др.). После химических цехов очищенный коксовый газ содержит, %: 56 – 60 Н2; 23 – 26 СН4; 2 – 4 СmНn; 5 – 7 СО; 2 – 3 СО2; 3 – 7 N2. Его теплота сгорания составляет 16,8-18,4 МДж/м3. Газ используют в качестве топлива на металлургическом заводе.
Свойства кокса. Кокс содержит 83-88 % углерода; 8-13 % золы; 0,7-1,5 % летучих; 0,5-5 % влаги; 0,4-1,8 % серы; 0,02 – 0,05 % фосфора. Кокс хорошего качества светло-серого цвета и при ударе куска о кусок издает легкий звон. Удельное количество тепла при сгорании кокса 28000 – 31500 кДж/кг. Наряду с высокой теплотой сгорания кокс как доменное топливо должен обладать определенным комплексом свойств, эти основные свойства следующие:
- высокая прочность, чтобы кокс не был раздавлен столбом вышележащей шихты в печи и не истирался при движении от колошника до фурм, а также высокая термостойкость, чтобы он не растрескивался при нагреве. В случае измельчения в печи кокса сильно снижается газопроницаемость шихты. Прочность кокса определяют в барабане диаметром 1 м и длиной 1 м, на внутренней поверхности которого по всей длине приварены четыре угловых профиля. Для истирания берут 50 кг кокса. Барабан вращается с частотой 25 об/мин в течение 4 мин. Затем кокс рассеивают на сите. Показателями прочности кокса служат величины выхода класса более 40 мм (показатель М40) и менее 10 мм (показатель М10), выраженные в процентах. Величина М40 должна составлять 72 – 82, а М10 8,5 – 10%;
- малое содержание золы, основными составляющими которой являются SiO2 и А12О3. Для их ошлакования необходимо увеличивать расход флюса, что увеличивает количество шлака. Увеличение зольности кокса на 1 % вызывает снижение производительности печи на 1,3 % и увеличение расхода кокса на 1,3 %. Зола также снижает прочность кокса;
- неспекаемость в условиях доменного процесса;
- определенный размер кусков – от 25 до 60 мм; загружать в печь более мелкий кокс недопустимо, так как при этом ухудшается газопроницаемость шихты;
- малое содержание вредных примесей серы и фосфора.
Содержание фосфора в коксе невелико – < 0,05 %. Для перевода при плавке поступающей с коксом серы в шлак необходимо увеличивать расход флюса, что ведет к снижению производительности печи и увеличению расхода кокса. Количество серы в коксе определяется ее содержанием в исходном угле; кокс из кузнецких, печорских, карагандинских углей содержит 0,4-0,7% серы, кокс из донецких углей 1,4-1,8 %;
- малое и, что особенно важно, постоянное содержание влаги. Неучитываемые колебания количества влаги во взвешиваемом коксе при его дозировании приводят к тому, что действительное количество поступающего в печь кокса будет отличаться от расчетного, а это нарушает заданный тепловой режим работы печи. При сухом тушении влажность кокса составляет 0,4-1 %, при тушении водой 2-5 %;
- высокая пористость, благодаря чему достигается высокая скорость сгорания кокса. Обычно пористость кокса находится в пределах 37 – 53 % [2].
Список использованных источников
- Общая металлургия: учебник для вузов/ Воскобойников В. Г., Кудрин В. Г. – 6-изд., перераб и доп. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. – 768 с.
- Кривандин В. А., Егоров А. В. Тепловая работа и конструкция печей черной металлургии: Учебник для вузов – М.: Металлургия, 1989. 462 с.