Отчет по летней практике на ПАО НКМЗ

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

1 СТРУКТУРА ЦЕХА 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ  РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

2.1 Формовочное отделение

2.1.1 Участок формовки

2.1.2 Участок изготовления  стержней

2.1.3 Участок подготовки

2.1.4 Участок заливки

2.1.5 Участок выбивки

2.1.6 Участок регенерации  смеси

2.2 Термообрубное отделение

2.2.1 Участок очистки

2.2.2 Участок обрубки

2.2.3 Участок зачистки

2.2.4 Участок термообработки

2.2.5 Участок исправления  дефектов

3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ ЦЕХА

4 ОХРАНА ТРУДА

4.1 Анализ опасных и  вредных производственных факторов  в литейном цехе

4.2 Анализ мероприятий  по защите окружающей среды  от вредных выбросов литейного  производства

4.3 Пожарная безопасность  в литейном цехе

4.4 Организация освещения  и вентиляции производственных  цехов

5 ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

5.1 Производство стержней  из холоднотвердеющих смесей

5.2 Комплекс для приготовления  стержней

5.3 Лопастной смеситель

Перечень ссылок

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

«НКМЗ» - крупнейший в Украине  и известный в мире изготовитель уникального высокопроизводительного  прокатного, металлургического, кузнечно-прессового, гидротехнического, горнорудного, подъёмно-транспортного и специализированного оборудования "Новокраматорский Машиностроительный Завод" приглашает Вас к деловому сотрудничеству.

ПАО НКМЗ - это фирма с  мировой известностью. Машины и оборудование «НКМЗ» работают в более чем 50 странах  мира, в том числе в Японии, Германии, Франции, Италии, Канаде, США.

На предприятии с 1994 г. разработана, внедрена и сертифицирована  система качества, охватывающая весь жизненный цикл производства продукции  от маркетинга и изучения рынка до ее утилизации, от научных исследований до сервисного обслуживания. Система  менеджмента качества (СМК) гарантирует  выпуск качественной продукции. СМК  предприятия соответствует требованиям  международного стандарта EN ISO 9001:2008, что  подтверждено сертификатом в системе TUV International Certification (TIC), выданным международным органом по сертификации TUV Thuringen (Германия) и сертификатом национального органа по сертификации НТЦ «СТАНКОСЕРТ» (Украина). Металлургическому производству, классификационными обществами GL(Германия), DNV (Норвегия), выданы сертификаты на производство поковок и отливок для судостроительной отрасли. Предприятием получены сертификаты соответствия и свидетельства для отдельных видов продукции, подлежащих обязательной сертификации.

О достижении целей в области  качества продукции говорит факт признания "НКМЗ" предприятием мирового класса. Об этом свидетельствует многократное присуждение продукции завода «Платиновых  Знаков - знаков качества XXI века», как  лучшему поставщику российского  рынка, региональных знаков отличия  «Золотой Меркурий» и «Золотой Скиф»  за высокий прогресс в экспорте, за качество и конкурентоспособность  продукции и услуг. "НКМЗ" - лауреат  и победитель Украинских национальных конкурсов качества, обладатель европейского сертификата «Признание совершенства в Европе 5 *» по модели Европейского фонда управления качеством.

Количество работающих — 14038 человек, Площадь завода — 339 га., Количество цехов — 39, Протяженность  железнодорожных путей — 106 км., Мощности механоизделий — 140 тыс. т. в год, Мощности металлургического производства : жидкая сталь — 220 тыс. т. в год,  стальное литьё — 65 тыс. т. в год, чугунное литьё — 35 тыс. т. в год, поковки из слитков — 100 тыс. т. в год. 

1 СТРУКТУРА ЦЕХА  ФЛЦ – 1

 

ФЛЦ–1 один из основных заготовительных  цехов ПАО НКМЗ.  ФЛЦ–1 выпускает  стальные отливки массой от 20 кг до 200 т для производства:

-дробильно- размольного оборудования;

-доменного оборудования;

-кузнечно прессового;

-прокатного оборудования;

-запчасти.

К основному заданию цеха с южной  стороны примыкает склад опок и модельных комплектов, с северной – склад  изложниц. Формовочные  материалы подаются на склад формовочных  материалов, который находится в  отдельном здании.

Общая площадь цеха 30160 м², производственная – 17984 м².

ФЛЦ – 1  состоит из двух отделений:  формообразующего и термообрубного. Всего 17 пролетов.

Формообразующее отделение:

1-й пролет – участок по  переработке отходов шамотных  изделий, изготовлению шамотной  смеси, а из нее изготовление  элементов литниковой системы (воронки, стаканы, форм для заливки плавочных проб).

Отходы огнеупорных изделий  размельчаются в щековой дробилке,  затем загружаются в шаровую  мельницу для получения шамотного  порошка. В смешивающих бегунах  изготавливается смесь. Затем  смесь  подается на участок изготовления шамотных изделий, где с помощью прессов  изготавливают элементы литниковой системы. Затем изделия загружают в электропечь для просушки, после чего с помощью электротележки передают на участок сборки форм машинной формовки.

Оборудование: щековая дробилка (2шт), шаровая мельница (2шт), смешивающие  бегуны, пресс для изготовления шамотных изделий (2шт), эл.печь (индукционная) для сушки изделий.

2-й пролет – участок ручной  формовки крупного литья массой  до 200т. 

Крупные отливки формуются в  бронированных кессонах. Допускается  формовка в ямах, если высота отливки  не превышает 1500мм при толщине стенки не более 300мм. Облицовка смесью на хромитовом песке назначается для деталей с толщиной стенок более 80мм

На участке установлено оборудование, предназначенное для изготовления крупного развеса литья: смеситель  типа COMBIMIX DF 2042 с применением «Фуран-процесса». Производительность смесителя 30 т/час — для хромитовых смесей;  40 т/час для кварцевых смесей и последующей регенерацией смесей.

3-й пролет — участок ручной  формовки крупного литья массой  до 80т.

Формовка производится в кессоне  с применением смеси ХТС. На пролете  есть участок изготовления крупных  стержней с использованием смесей ХТС  на базе смесителя непрерывного действия производительностью 25т/час и вибростола грузоподъемностью 50т. (FAT 2)

- max габариты опок для вибростола мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

- max габариты опок для изготовления на поворотном столе в кессоне мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

- max габариты опок для изготовления без поворотного стола мм с общей массой полуформы не более 49,5 т.

4-й пролет — участок  СП-1 (находится электродуговая печь  емкостью 5тонн)

5-6-й пролеты – сборочно-заливочный участок литья развесом до 2т.

Загрузка оборудования производится электромостовыми кранами. Железнодорожный путь подведен с северной стороны поперек пролета.

Оборудование: смеситель типа 19642 для  облицовки форм ХТС. Производительность смесителя 8-9 т/час.

- max габариты полуформы  для формовки на плацу мм;

- max габариты опоки для формовки в кессоне мм;

- max масса полуформы не более 49,5 тонн.

7-й пролет – участок изготовления  стержней.

Оборудование: смеситель для приготовления  смесей из ХТС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 2,5 - 6,3 т/ч.

- max габариты стержневых ящиков мм;

- max масса стержня - 2 тонны.

Подача стержневых ящиков производится из склада моделей гидроприводом (с  тяговым усилием 20 т). Передача изделий  между 7, 8, 9 пролетом  осуществляется  электротележкой г/п 20 т. Участок изготовления разделительных и противопригарных покрытий (шлаковый (пасты), лопастной смеситель).

8-9-й пролет - участок машинной формовки стального литья развесом до 20т.

 Оборудование: установка FAT 4 c применением облицовочных смесей ХТС на хромитовом песке.

10-й пролет – участок подготовки  производства. Участок механика (изготовление  деталей для ремонта технологического  оборудования).

11-й пролет – склад запасных  частей механика.

12-й пролет – механизированный  склад стержневых ящиков.

13-й пролет – склад модельных  комплектов, выбитых опок.

Пролёты 14,15,16,17 находятся  в отдельном здании и относятся  к термообрубному отделению.

На 14-м пролёте расположено  следующее оборудование: дробеструйные  камеры- Зшт; отжигательные печи- Зшт; печь для отпуска отливок- 1шт; закалочный бак- 1шт; пневмоустановка для отбивки питателей. На этом пролёте находятся следующие участки: участок окончательной обрубки, участок электросварки, участок отрезки прибылей. Здесь также осуществляется предварительная термообработка отливок.

На 15-м пролёте расположены  участки: предварительной обрубки, механизированной отрезки прибылей, участок правки и участок электросварки.

Оборудование пролёта: ямная  отжигательная печь-2шт,  установка  резки прибылей- 1шт, зачистная машина.

На 16-м пролёте расположены  участки: покраски отливок на экспорт, обрубки, электросварки, изготовления стропов. Здесь же находятся: склад  литья под термообработку, склад  термообработанного литья, склад тросов.

Оборудование пролёта: термическая  печь проходная, печь камерная со стационарным подом,  закалочный бак, установка  для резки прибылей и машина для  зачистки отливок.

На 17-м пролёте находятся  участки: механизированной отрезки  прибылей, предварительной обрубки, участок заварки и обрубки.

Оборудование: пресс, установка  резки прибылей, термическая печь с выдвижным подом, яма отжигательная, точило.

Смесеприготовительное отделение  находится в отдельном здании. Оборудование: установка для сушки  песков в «кипящем слое», участок  для сушки песков – барабанные сушила горизонтального типа. 

Административный корпус – начальник  цеха, зам. начальника цеха, БПП, ПЭБ, тех. бюро,  табельная.

Ниже представлена планировка цеха ФЛЦ-1 (рис. 1.1).

Рисунок 1.1 – Планировка цеха ФЛЦ  –1

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ  РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

 

2.1 Формовочное отделение

 

Формовочное отделение включает 13 пролётов, на которых последовательно  выполняются процессы по производству отливок. Отделение разбито на участки, каждый из которых выполняет свой объём работ.

Формовочное отделение состоит  из двух основных участков:  участка  ручной формовки и участка машинной формовки.

 

2.1.1 Участок формовки

 

Формовка крупных отливок  производится в бронированных кессонах. Допускается  формовка в ямах,  если высота отливки не превышает 1500мм при толщине стенки не более 300мм. При формовке в ямах расстояние между двумя формуемыми рядом отливками должно быть не меньше, чем глубина более глубокой формы. Облицовка смесью  на хромитовом песке назначается для деталей с толщиной стенок  более 80мм. или при требовании проведения контроля неразрушающими методами (УЗК).

Подготовка кессона или ямы к формовке:

Кессон (яма) очищается от формовочной  смеси по всей площади до дна или  плотных слоев смеси. На дно насыпается слой толщиной 80-150мм наполнительной формовочной  смеси, уплотняется и выравнивается. На дно кессона от центра к углам  устанавливаются модели, выполняющие  газоотводящие каналы. Пространство между ними заполняют смесью, уплотняют  и выравнивают. В углы кессона  устанавливают газоотводящие трубы  Ø 80-150мм. Верхние концы, выступающие над кессоном закрываются паклей.

Модель заформовывается  в кессоне слоями толщиной 80-150мм в следующем порядке:

К стенкам модели прокладывается слой облицовочной смеси высотой 80-150мм и  толщиной 80-150мм и обжимается. Затем  от слоя облицовочной смеси до стенок кессона — слой наполнительной смеси  формовочной смеси высотой 80-150мм и уплотняется. Далее цикл повторяется. По мере набивки на модели устанавливаются отъемные части и прокладывается литниковая система из шамотных трубок. На рисунке 2.1 изображен кессон.

 

Рисунок 2.1 – Кессон

 

Изготавливается лад под опоку  верха формы. Лад вокруг модели посыпается разделительным покрытием. Устанавливается  опока на лад. Ход литниковой системы выполняется согласно технологии. Устанавливаются модели прибылей и выпоров. На поверхность модели насыпается облицовочная смесь слоем 80-150мм, устанавливаются крючки, насыпается  наполнительная смесь и уплотняется. Дальнейшая набивка опоки производится слоями в 80-150мм. Заформованная опока снимается, перекантовывается и устанавливается на подставки. Модель извлекается из формы.

Максимальные габариты опоки  для формовки в кессоне  мм;

Участок машинной формовки:

При изготовлении полуформ следует выполнять работы в следующей последовательности:

• установить модель на стальную плиту по разметке,
• нанести на модель разделительное покрытие, проложить согласно технологии литниковую систему,
• установить опоку на плиту по разметке,
• установить крючки количеством не менее 3шт. в каждой ячейке  в верхней полуформе.

Смесь подается непосредственно на модель в необходимом количестве для создания облицовочного слоя  высотой 80-150мм. После обжатия облицовочной смеси руками включается подача наполнительной смеси и производится создание первого  слоя, далее цикл повторяется.

По мере заполнения опоки смесью, необходимо периодически включать привод вибростола на 5-6сек. Для получения необходимой плотности.

 

В цехе установлены четыре смесителя для приготовления  ХТС немецкого производства фирмы  «FAT»: