"Электропривод БЗМ"

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Сентября 2012 в 06:27, дипломная работа

Описание работы

Заготовки размером 300х360 мм подаются в нагревательную методическую печь фирмы Techint с шагающими балками. Из печи нагретые заготовки транспортным рольгангом подаются на раскатной и рабочий рольганги реверсивной клети «дуо» 900. За 5 – 7 пропусков, в соответствие со схемами прокатки, производится обжатие заготовки до необходимых размеров.
Раскатанная заготовка рабочим рольгангом передается на двойной рольганг линии 800, последовательно прокатывается в двух промежуточных клетях «трио» 800. Подъемно-качающиеся столы являются продолжением двойного рольганга, применяются в составе вспомогательного оборудования рабочих 3-х валковых клетей и предназначены для приемки раската из калибров между нижними и средними валками, последующего подъема его для задачи в калибры между средними и верхними валками.

Содержание работы

ВВЕДЕНИЕ 8
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 9
1.1 Краткое описание технологического процесса 9
1.2 Назначение механизма описание работы 10
1.3 Кинематическая схема механизма 11
1.4. Требования, предъявляемые технологическим процессом к электроприводу 12
2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 13
2.1 Расчет статических и динамических моментов 13
2.1.1 Определение среднего статического момента 14
2.1.2 Определение динамического момента 15
2.1.3 Проверка двигателя по максимальной нагрузке 16
2.2 Диаграмма работы электропривода 16
2.3 Выбор функциональной схемы САУ электроприводом 18
2.4 Выбор комплектного электропривода 18
2.5 Проектирование установки преобразователя в соответствии с требованиями электромагнитной совместимости (ЭМС) 22
3 ОПТИМИЗАЦИЯ КОНТУРОВ САУ 26
3.1 Расчет динамических параметров САУ 26
3.2 Разработка структурной схемы 29
3.3 Расчет параметров регуляторов 29
4. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ САУ ЭЛЕКТРОПРИВОДА 31
4.1 Технологические и защитные блокировки 34
5 АНАЛИЗ ДИНАМИКИ СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОПРИВОДА 35
5.1 Компьютерное моделирование САУ ЭП 35
6 ШАГИ ВВОДА В ЭКСПЛУОТАЦИЮ 38
7 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА 51
7.1 Планирование выполнения работ 51
7.2 Расчет затрат на проектирование 52
7.3 Расчет затрат на подготовку к внедрению и внедрение системы 58
7.4 Расчет затрат на эксплуатацию 59
7.5 Прибыль от внедрения системы 62
8 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 51
8.1 Введение 66
8.2 Анализ условий труда в рельсобалочном цехе 67
8.2.1 Опасные факторы 67
8.2.2 Вредные факторы 68
8.3 Анализ травматизма 71
8.4 Естественная и механическая вентиляция в РБЦ 72
8.5 Электробезопасность в цехе 73
8.6. Расчет защитного заземления электропривода рельсозакалочной машины РБЦ 74
8.7. Пожаробезопасность в РБЦ 77
8.7.1. Возможные причины пожаров и взрывов в цехе 78
8.7.2 Мероприятия по профилактике пожаров в ТООЗ РБЦ 79
8.7.3 Противопожарное оборудование в цехе 80
8.7.4 Пожарная сигнализация и связь 81
8.7.5 Пути эвакуации 81
8.8 Экологичность проекта 82
8.8.1 Расположение площадки предприятия и рельеф местности 82
8.8.2 Очистка сточных вод в РБЦ 84
8.9 Чрезвычайные ситуации 88
8.9.1 Общая часть 88
8.9.2 План ликвидации аварий 88
8.9.3.Действия оперативного персонала электрослужб в аварийных ситуациях. 90
8.10. Заключение специальной части 93
9 УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ 95
9.1 Системный анализ технических требований 95
9.2 Ресурсное обеспечение качества 100
9.3 Контроль качества 101
9.4 Оценка качества 105
9.5 Затраты на создание качества на ОАО «НКМК» 106
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 109
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ: 110

Файлы: 1 файл

Диплом_БЗМ.doc

— 2.38 Мб (Скачать файл)

В данном случае мы рассмотрим производственный травматизм в РБЦ, данные, предоставленные  ОАО «НкМК» за 2007-2008г. представлены в таблице 32.

 

Таблица 32 - Показатель травматизма за 2007-2008 г.

Показатель

2008 г

2007 г

Среднесписочный состав

1268

12353

Кол-во учтенных н/случ.

3

5

Кол-во смертельных н/случ.

-

1

Коэффициент тяжести  Кт

57

41

Коэффициент частоты  Кт

2,37

3,94

Общая обращаемость

3

7

Выявлено нарушений  ТБ

596

473

Потеряно рабочих дней

229

205

Не аттестовано ИТР

30

21

Не аттестовано бригадиров

41

15

Коэф. частоты общей  обращаемости

2,4

5,5


 

Как видно из таблицы 32 в 2008 г уменьшилось число несчастных случаев, но увеличилась их тяжесть. Увеличилось число не аттестованных ИТР и бригадиров, что в будущем может привести к увеличению числа несчастных случаев. Для снижения числа несчастных случаев необходимо больше уделять внимание вопросам ТБ.

8.4 Естественная и механическая  вентиляция в РБЦ

В рельсобалочном цехе организована естественная и механическая вентиляция.

Естественная вентиляция в прокатных  цехах происходит в результате разности температур наружного и внутреннего  воздуха, за счет действия ветра, создающего ветровое давление. Цехи горячей прокатки металла имеют огромные избытки  тепла, поэтому в зданиях осуществляются воздухообмены, достигающие нескольких миллионов кубических метров в час. Осуществление таких воздухообменов с помощью механической вентиляции потребовало бы дополнительный обслуживающий персонал, громадных капитальных затрат, больших расходов электроэнергии. Поэтому сооружение прокатных цехов без естественного воздухообмена экономически нецелесообразно.

В прокатных цехах воздух, нагретый от оборудования, раскаленного металла  и нагревательных устройств, поднимается  вверх и удаляется через створки аэрационных фонарей в крыше здания. Свежий воздух поступает через проемы в стене здания. Среднее давление воз духа в цехе практически равно давлению окружающего атмосферного воздуха, однако равенство давлении (при отсутствии ветра) наблюдается лишь в какой-то горизонтальной плоскости, расположенной примерно по середине высоты цеха и называемой плоскостью равных давлений.

Механическая вентиляция в рельсобалочном цехе является дополнением к естественной вентиляции и обеспечивает создание нормальных метеорологических условий на отдельных рабочих местах путем подачи свежего воздуха. Поэтому основное число вентиляционных установок являются приточными.

8.5 Электробезопасность в цехе

Опасность травматизма при работе с электроустановками может возникнуть в следующих случаях:

  • От прикосновения к неизолированным проводам, шинам, контактам различного оборудования, находящегося под напряжением;
  • От прикосновения к корпусам машин и аппаратов, которые оказались под напряжением случайно, в результате повреждения изоляции;
  • От близости человека к упавшему на землю проводу, находящемуся под напряжением;
  • При ошибочном отключении разъединителя под нагрузкой, отключения контактора без дугоспасательной камеры, если возникает электрическая дуга, которая может причинить ожог;
  • При появлении потенциалов на мокрых полах, стенах, при прикосновении к заряженному конденсатору или кабелю, от наведенных напряжений, при обратной трансформации и в других случаях.

Основными мерами защиты в этих случаях  являются обеспечение недоступности токоведущих частей от случайного прикосновения, применение защитного отключения, применения индивидуальных средств защиты и др.

Ниже в таблице 32 приведен перечень помещений по опасности поражения электрическим током в РБЦ

Таблица 33 – Перечень помещений по опасности поражения эл. током в РБЦ

Наименование установок  и мест

Класс помещения или  установки по ПУЭ-2001 для электрооборудования

1

Помещение аккумуляторной

В-Iа

2

Маслостанция в подвалах

П-I

3

Маслораспределительная

П-I

4

Кабельные тоннели и подвалы ПСУ

П-IIа

5

Закрытый стеллаж

П-I

6

Сливно-наливная эстокада

П-I

7

Закалочная машина (бак)

П-I

8

Малоосветительная станция

П-I

9

Помещение газосмесительной станции

В-Iа


 

8.6. Расчет защитного заземления  электропривода рельсозакалочной машины РБЦ

В отличие от других факторов, таких  как, загазованность воздушной среды, превышения допустимых норм шума, запыленности, теплового воздействия, являющихся вредными, поражение электрическим  током является опасным фактором, угрожающим жизни человека. Также в связи с тем, что вероятность прикосновения человека к металлической поверхности достаточно велика, в первую очередь необходим расчет защитного заземления электропривода.

Напряжение сети, к которой подключена электроустановка – 380 В. Все оборудование находится на бетонном фундаменте, естественных заземлителей нет. Грунт, используемый для установки заземлителей – суглинок.

  [9, с 5, таблица 1];

l=3 м –длина вертикального заземлителя;

-климатический коэффициент сопротивления грунта [9, с 5, таблица 2];

а=10 м-расстояние между вертикальными  заземлителями;

–коэффициент сезонности полосы связи [9, с 6, таблица 2];

  ;      (76)

ρвг – удельное сопротивление грунта для вертикального заземлителя;

  – удельное сопротивление грунта для полосы связи.

Диаметр вертикального заземлителя:

 м.

Длина полосы связи для заземлителей, размещенных по контуру определяется:

 м.        (77)

Стержни заземлителей будут размещены  на глубине:

 м.

Расстояние до центра стержня  определим из [9, с 7, таблица 3];

 м.        (78)

Схема заземляющего устройства приведена  на рисунке - 12.

Рисунок - 12 Схема заземляющего устройства

 

Сопротивление одиночного вертикального  электрода определим по формуле:

. (79)

Определим минимальное число вертикальных заземлителей по формуле:

,        (80)

где сопротивление в устройствах при и мощностью более 100 кВА.

Определим число вертикальных заземлителей по формуле:

;         (81)

.         (82)

По [9, с 8] определим коэффициент использования вертикальных стержней заземлителя .

Суммарное сопротивление вертикальных заземлителей определится по формуле:

 Ом.       (83)

По [9, с 9] определим коэффициент использования горизонтального полосового заземления .

Сопротивление горизонтальной полосы определим по формуле:

 Ом, (84)

где , b=100 мм, [9, с 7].

Сопротивление искусственного заземлителя  определится по формуле:

 Ом.      (85)

В связи с тем, что материал из которого сделаны заземлители является дорогостоящим, достаточным для  выполнения условия ( = 4 Ом) является использование n = 5 электродов, тогда:

Ом;

Ом.

- сопротивление искусственного  заземлителя удовлетворяет требованию.

Таким образом, защитное заземление удовлетворяет требованиям и полностью исключает поражение электрическим током рабочих вследствие пробоя изоляции токоведущих проводников.

8.7. Пожаробезопасность в РБЦ

Технологический процесс РБЦ характерен тем, что на разных его этапах постоянно  присутствует горячий металл, который  является источником лучистого тепла, а также горячей окалины и искр. Для нагревания металла в печах, а также для других целей в цехе используются различные газы (кислород, доменный и коксовый газы). Согласно ПБН 105 – 03 РБЦ по пожара и взрывобезопасности относится к категории «Г». Перечень пожароопасных и взрывоопасных помещений, наружных установок и мест в рельсобалочном цехе приведен в таблице 34.

 

Таблица 34 - Перечень пожароопасных и взрывоопасных помещений

Наименование установок  и мест

Категория производства по пожарной и взрывоопасной НПБ-105-95

1

Помещение аккумуляторной

А

2

Столярная мастерская

В

3

Материальный склад

В

4

Маслостанция в подвалах

В

5

Маслораспределительная

В

6

Кабельные тоннели и  подвалы ПСУ

В

7

Закрытый стеллаж

В

8

Сливно-наливная эстокада

В

9

Закалочная машина (бак)

В

10

Малоосветительная станция

В

11

Помещение газосмесительной станции

А

12

Рельсоиспытательная станция

А


 

8.7.1. Возможные причины пожаров и взрывов в цехе

Наличие в цехе большого количества горючих веще (твердых, жидких, газообразных) создает опасность возникновения пожаров и взрывов. Причинами пожаров и взрывов могут быть:

Аварийный режим работы электроустановок (пробой изоляции, круговой огонь на коллекторе машины постоянного тока);

Утечка газов и легковоспламеняющихся  жидкостей;

Нарушение правила ТБ (неправильное проведение работ, неисправный инструмент, неправильно выбранный инструмент);

Нарушение требований противопожарной  безопасности (захламленность и др.).

Источниками зажигания могут быть:

  • Электрическая дуга;
  • Разряд статического электричества;
  • Искры горячего металла;
  • Искры от коммутационного и токоподводящего электрооборудования.

Электрохозяйство цеха является серьезным  источником пожара. К наиболее пожароопасным  агрегатам, узлам и деталям следует  отнести:

  • Электрические машины (генераторы, двигатели, трансформаторы (особенно масляные));
  • Электрические кабели (особенно маслонаполненные и находящиеся в кабельных тоннелях);
  • Коммутационная аппаратура (особенно открытого типа и масляные выключатели).

Кроме того, необходимо отметить, что  масляные трансформаторы и выключатели могут стать причиной взрыва, в случае их неисправного состояния или неисправности устройств получающих от них питание.

Согласно требованиям ПУЭ-2001 в  пожароопасных помещениях класса П-1 применяются: машины закрытого и  продуваемого исполнения; электропроводки только защищенные; светильники закрытого или пыленепроницаемого исполнения; пыленепроницаемые соединительные и ответвительные коробки. Также рекомендуется использовать аппаратуру управления электродвигателями в пыленепроницаемом исполнении. Для своевременного обнаружения кругового огня на коллекторе машин постоянного тока и предотвращения возникновения пожара применяется специальная защита. Ее чувствительным элементом служит капроновая леска натянутая вдоль коллектора машины и механически соединенная с концевым выключателем.

8.7.2 Мероприятия по профилактике пожаров в ТООЗ РБЦ

1) Ответственным лицом за пожарную  безопасность маслохозяйства является  мастер-механик термоотделения;

2) Обслуживающий персонал ежесменно  обязан принимать и следить за наличием, исправностью и чистотой средств пожаротушения и АПС;

3) В маслоподвале запрещается:

а) курить, зажигать спички, проводить  работы с открытым огнем;

б) оставлять пролитыми ЛВЖ и  ГЖ;

в) разбрасывать обтирочный материал и хранить его на батареях отопления;

г) эксплуатировать неисправную  электропроводку и электрооборудование, пользоваться неисправной переноской, электролампами и светильниками  без защитных плафонов;

Информация о работе "Электропривод БЗМ"